多刀切削刀架

<正> 改造前如图1所示。加工工件 A 时,由①至⑤的加工面各用一把刀具进行单一加工。一组刀具有三把,用回转刀夹进行加工。完成—个工件要五道工序,约需65分钟。改造后如图2所示。将四把刀具集中装在刀夹的一个方向,在一次进给下进行加工(此时需限定加工余量。刀具全部换成不重磨刀片。该刀夹将上述的五道二序合并成二道工序(仅 C 面最后     

一种高精度深孔的加工方法

通过对一组精度要求较高的深孔零件进行分析,找出了加工时合格率偏低的主要原因.对其不合理工艺方案进行了改进,最后成型时采用无切屑滚压加工,同时在前道工序中增加了半精镗,确保了滚压加工后工件的位置精度要求.     

自重拉钩式连杆盖铣削夹具

汽油发动机或柴油发动机的连杆盖的铣削加工一般采用两道工序来完成。第一道为铣削连杆盖的一个侧面,它是以内圆弧面、端面和合拢面作为定位基准;第二道为铣削另一个侧面,它是把工件转180°后以端面、合拢面和第一道工序加工好的侧面作为定位基准(图2所示)。为此我们设计了一种自重拉钩式连杆盖铣削夹具,它能同时满足这两道工序的定位、夹紧要求。具有使用方便、装拆迅速、出屑容易、精度高、效率高等特点。该夹具的结构形式也完全适用于发动机或其他齿轮箱轴承盖等同类型零件的铣削加工。     

大深孔和长锥孔的加工

我厂产品中有几种如图1所示的零件。这类零件的共同特点是:内部都有一个很深的锥孔。由于没有专用设备,又无经验,用普通方法无法加工.过去有一段时期成为难题。后来经过努力,探索到一套经验,在不增加设备的前提下,利用现有的车床,再加上一些专用工具,解决了问题。加工时分为两道工序进行.第一道是先将内孔加工成圆柱孔,第二道再加工成锥孔。实践证明,此法简单可靠,已成功地用于生产。现分述如下。第一道工序——加工大深孔所谓大深孔的加工,就是将工件内孔加工成φ549.6 D_7圆柱孔,亦即等于长锥孔的小端直径(见     

求解流水车间调度问题的瓶颈指向启发式算法

针对最小化时间表长的流水车间调度问题,提出一种根据工件加工时间特征构建工件调度的瓶颈指向启发式算法。首先,为构建初始工件排序,充分利用各机器负荷一般不相等的特点,瓶颈阶段前加工时间较短而之后加工时间相对较长的工件优先开始加工;其次,当有工件等待加工时,根据工件在瓶颈机器前或后加工时间的特征调整工件加工顺序;最后,采用邻近工件成对交换和插入的方式改进初始调度。当瓶颈机器趋于中间阶段,或瓶颈机器上工件的加工时间趋于增加时,求解效果较好。数据实验表明算法是有效的。     

基于PLC的平面抛光机设计

抛光是加工中重要的工序,一般是去除前道工序的加工刀痕、毛刺等,要求工件表面的材料去除均匀,以获得粗糙值较低的光亮表面。研制基于PLC技术的平面抛光机,是为了实现表面抛光自动化、保证工件质量,提高拋光加工的效率。     

卷取机中扇形板加工工艺的改进

论述了扇型板加工工艺及改进措施,把工件以垂直状态放入加热炉,有效的降低工件在热处理过程中的变形,将齿部加工放在第一道工序,减少了因应力变化引起的工件变形对后续加工的影响,采用普通刀具加进口刀具的方法,保证了T形槽表面的粗糙度要求.     

不折不扣的完全加工

以"All in one"为目标,能完全零件全部加工的机床与工艺已成为Weisser公司研发工作的核心任务.精密加工创新技术的工序集成,与专利的Sterman夹具系统有机结合在一起,安装在Univertor AM立式精密车床上. 常规加工过程中,工件要经过车、磨、铣、镗等多道工序,需要多次装夹.也就是说,工件在加工过程中,每道工序都需要重新装.这样即废时又废力,还可能损害加工精度,造成轴向和径向误差.     

某型军用头盔模型的加工工艺研究

根据已有的头盔3D模型,提出一套用三轴数控加工中心加工的工艺流程。主要讨论了这类薄壁工件外形的加工,内腔的加工技巧。采取先外形后内腔,每道工序均给下道工序预留基准,用等高铣削的方法。并利用相关的软件进行程序优化,最后通过实例加工验证工艺的正确性、合理性。     

套筒式橡胶组合车刀

在车床上车削软、硬橡胶工件时,由于橡胶材料具有高弹性、高延伸率、低导热性,使工件很难达到加工精度和光洁度的要求。而采用车削、磨削两道工序时,效率低、成本高。为此,我厂在加工如图1所示工件,设计制造了套筒式橡胶车刀,其零件加工光洁度可达(?)6以上,生产效率比车-磨提高3～5倍。刀具特点:见图2所示。1.套筒式车刀采用85°前角,切削轻快;     

复合加工在汽车零部件制造中的实践

正复合加工是工件在一次定位装夹中,将多个单一工序进行有效的组合,采用多种刀具完成工件多道工序的加工方法。达到减少设备,免去工序间工件搬运的辅助时间,节约作业面积,保证工件各相关要素的位置度要求,提高加工效率的目的。缸体是发动机各零件部件的安装定位件,也是发动机     

轻系列深沟球轴承外圈车加工方法改进

传统特超轻系列轴承外圈原来使用专业车床加工,加工工序较多,导致工件装夹次数增多,容易产生变形。针对以上问题,采用数控车床代替原有的专业车床,使原来的六道工序变为现在的两道工序,加工后的工件完全达到了工艺要求,不但降低了生产成本,而且提高了生产效率。     

基于工序约束并行机模型的冲压线调度

根据双向冲压线的实际生产特点,提出了一种基于工序约束并行机的双向冲压线调度模型.在该模型中,工件同时在牛产线两端按设备顺序加工,且加工工件及其加工开始时间和完工时间受生产线两端工件工序数目约束和生产线设备加工能力的约束,给出了该约束的规则;设计了启发规则和遗传算法混合的求解算法.最后,以最大完工时间为优化指标进行验证,证明该模型具有较好的实用价值.     

单元型制造车间的双资源调度研究

研究了单元型制造车间的双资源调度.针对新到达的工件,首先将其分配到对应的加工单元上,或构建一虚拟加工单元,并采用四轮分配法为每道工序分配设备,采用遗传算法进行加工排序后,再通过四轮分配法为已分配任务的设备分配工人.给出了调度系统的结构及一个双资源调度的实例.     

利用车床加工精密的孔和轴

我们在加工如图1所示的工件时,由于工件孔径小(φ8mm),精度高(IT6),且厚度较小(3mm),在内圆磨床上加工较为困难。工件经过氧化处理,硬度高,用铰刀加工时,内孔产生椭圆,铰刀也很容易损坏。因而,这道工序成为加工中的一道难关。经我们研究,用硬质合金刀具和精密调整方法,可以在普通车床上简单方便地达到目的,这种方法也可以用于加工精密的外圆。如采用陶瓷刀具或CBN刀具,可以     

滚压光加工是替代磨削和珩磨的一项选择

滚压光加工是一种无切屑成形加工工艺,采用这种方法是为了获得高成形精度和高耐磨性工件的已加工表面。它的最大优点在于可替代诸如磨削或珩磨等费事费钱的精加工工艺方法。滚压光加工可以实现前道工序有较大公差时的加工,同时工具不需要特殊的夹紧装置。     

工装夹具及回转工作台在加工中心上的应用

研究工装夹具配合回转工作台在立式加工中心上的加工方法,改变了立加只能局限于工件单序工序上的面、孔、槽等结构的加工,使一次装夹,可完成几道工序,使减人减设备,提高加工效率成为可能.     

加工中心气动夹具的设计

在加工中心上，工件一次装夹即可完成铣、锪、钻、扩、铰、镗、攻螺纹等多道工序，与普通加工设备相比减少了装夹次数，圾大地提高了工作效率。要提高加工中心的利用率，除了合理安排加工顺序及刀具路径、优化加工参数外，减少装夹时间显得尤为重要。     

基于模糊时间并具有成组约束的车间排序算法

针对模具制造过程工件到达时间和加工时间难以精确的特点,以最小化最大完成时间为调度目标,研究了前阶段带有成组约束的两阶段柔性同序加工车间的排序问题.借助模糊数学理论,将工件的加工时间和到达时间作模糊数处理,采用均匀分布的Lee-Li法将模糊数转化为精确值,通过遗传算法优化排序,应用企业实际算例仿真说明该算法的有效性和可行性.     

变量后盖的工艺改进

变量后盖为泵的主要部件,在加工完成后出现了定位销孔的销子下不去的问题。但在加工销孔这道工序时,该孔是合格的,并不存在加工小的问题。该工件加工工序较多,后面的工序都是以这两个销孔作为定位基准的。