滚齿轮齿表面粗糙度分析

齿表面粗糙度是评定齿轮加工质量的一个重要方面,齿表面粗糙度达不到技术要求,齿轮传动时会发生噪声,加剧齿面的磨损,影响齿轮的寿命,因此,必须重视研究齿表面粗糙度的问题。1. 齿面不光的几种常见现象 (1)撕裂 即齿面上出现一道道较深的沟纹,     

刮削硬齿面齿轮表面粗糙度的研究

对淬硬齿轮刮削后表面粗糙度进行了深入的研究。从理论和试验中分析了产生粗糙度的原因及影响它的相关因素,并在试验的基础上建立了刮削齿面粗糙度的经验公式。     

非对称直齿圆锥齿轮齿面接触应力分析

借助非对称双压力角齿廓齿轮的设计思想,采用ANSYS软件建立了4组在节线处接触的非对称双压力角"8"字啮合直齿圆锥齿轮单齿有限元模型,分析比较了啮合侧压力角对该模型齿面接触应力的影响。分析结果显示:啮合侧压力角对圆锥齿轮大、小端处和接触线处的等效接触应力均有影响。     

面齿轮磨削表面粗糙度建模与实验分析

对碟形砂轮表面进行形貌分析,根据对面齿轮齿面表面粗糙度的形成机理分析,建立了用于面齿轮磨削的碟形砂轮的数学模型。然后根据面齿轮在数控磨齿机上的磨削机理,对碟形砂轮与面齿轮的磨削运动关系进行深入分析,并且建立了关于砂轮磨粒切削刃运动轨迹方程的坐标系,进而编制M文件计算不同参数变化时对表面粗糙度值的影响,通过计算值与实测值的比对,其最大误差在11.7%,结果表明,粗糙度数学模型计算值与实测值基本一致。     

齿面摩擦力对齿轮接触应力的影响

渐开线齿轮接触疲劳强度设计中忽略了齿面摩擦力的影响。对此 ,众多学者看法不一 ,有的认为齿面摩擦力影响甚微 ,可以忽略 ;而另一些人则指出其影响明显 ,不可不计。文中通过 6组滚子疲劳试验得出 ,齿面摩擦力的影响能否被忽略与齿轮的转速、功率、材质、齿数、模数及润滑剂的黏度等因素有关 ,而这些因素可用一个无量纲参数S来表示。S存在两个临界点S1 和S2 。当S S2 时 ,摩擦力影响较小 ,可以忽略不计 ;当S1 相似文献   

机床齿轮齿面粗糙度检测方法的研究

研究了机床齿轮齿面粗糙度，渐开线仪器测量法的适用性及轮廓仪测量法的可行性，还提出了齿面粗糙度检测的有关问题。     

基于正交实验分析的面齿轮磨削表面粗糙度的研究

对面齿轮磨削齿面粗糙度进行正交实验分析,采用多元非线性回归分析法建立了砂轮转速、进给速度、磨削深度的回归模型,分析了砂轮转速、进给速度、磨削深度等磨削参数对面齿轮磨削齿面粗糙度的影响状况,最后通过数学模型对单因素实验组数据进行实测值与预测值的比较,显示6组数据预测值与实际测量值的最大误差为11.13%。说明相对误差不大,此模型具有一定的精度。     

双渐开线齿轮齿面摩擦力对接触应力的影响

建立双渐开线齿轮有限元模型,分析齿面摩擦力对接触应力的影响,并与渐开线齿轮进行对比。结果表明:相同摩擦状态下,双渐开线齿轮与渐开线齿轮的最大等效接触应力的数值差别不大,但接触应力分布不同,渐开线齿轮节点附近接触应力比较高,双渐开线齿轮节点以下靠近齿根处接触应力比较高;齿面摩擦力对接触应力分布的影响不大,但对接触应力数值的影响很大,因此在进行接触应力分析时,必须考虑齿面摩擦力的影响;通过改变齿面间的润滑条件,减小齿面摩擦力,是提高齿轮抗点蚀能力和接触疲劳寿命的有效方法。     

齿面粗糙度对低速重载齿轮磨损性能的影响

本文用自制磨损实验机对低速重载齿轮进行了滑动磨损模拟实验,通过实验研究了齿面粗糙度对低速重载齿轮磨损性能的影响,并得出了有益的结论。     

斜齿轮传动啮合过程齿面接触应力有限元分析

首先运用PRO/E软件完成了斜齿轮传动的三维造型,然后在ADAMS中实现了斜齿轮传动的动力学仿真,得到了斜齿轮传动的啮合力、转矩等参数特性曲线。之后,将PRO/E中建立的斜齿轮传动模型导入到ANSYS中,将ADAMS系统仿真得到的最大载荷作为边界条件,对斜齿轮进行了齿面接触应力的有限元分析。将有限元仿真结果与赫兹公式计算值相比较,误差较小,验证了本文所论述的计算方法是可行的。     

面齿轮传动安装误差特性研究

对渐开线直齿圆柱齿轮和面齿轮的啮合传动的安装误差范围进行了研究。建立了面齿轮齿面方程,应用微分几何和啮合原理形成了齿面啮合迹;通过分析齿面啮合点处的弹性变形与其曲率的关系,得到了面齿轮上的齿面啮合域;最后分析了安装误差对传动误差和啮合域的影响,并确定了满足设计啮合域要求的安装误差变动范围。     

基于真实粗糙齿面的齿轮传动接触应力分析

现行齿轮传动接触疲劳强度的设计基础是仅适用于一对光滑表面之间干接触的赫兹理论,这显然与齿轮传动实际状况有一定差异。为获得齿轮传动实际状况的齿面压力分布、油膜厚度及轮齿接触区次表面的应力分布,基于实测所得的表面粗糙度数据,采用有限元法对重载齿轮传动进行混合弹流润滑数值分析。结果表明:粗糙齿面接触时的齿面压力分布及轮齿接触区次表面应力分布均明显相异于赫兹分布或基于光滑齿面全膜弹流润滑计算所得的相应分布;齿面粗糙峰谷的存在会使齿面接触应力比赫兹接触应力增大25%左右,且齿面平均油膜厚度的最小值及接触应力的最大值均发生在啮入点而非节点。因此,现行的以赫兹应力为基础、以节点参数为依据进行齿轮传动接触强度设计的做法有失科学性和安全性。     

基于均布载荷的正交面齿轮齿根弯曲应力计算方法研究

通过设计正交试验表,利用有限元软件对正交面齿轮在均布载荷作用下的齿根弯曲应力进行分析,拟合了面齿轮齿根弯曲应力计算公式,并分析了有限元值和拟合公式计算值间的误差,验证了拟合公式的可信性.该计算方法可为面齿轮传动的齿根弯曲强度分析奠定一定的理论基础.     

表面粗糙度对滑动电接触磨损率的影响

在电气化铁路弓网系统中,磨损率是衡量列车运行状态与接触导线使用状态的重要指标。为了充分模拟弓网系统中磨损率情况,利用自行搭建的滑动电接触摩擦磨损试验机对滑板和接触导线进行摩擦磨损试验,分析滑板表面粗糙度、法向压力、接触电流与运行速度对磨损率的影响。得出结论:滑板磨损率随滑板初始表面粗糙度、接触电流、法向压力、运行速度的增加而增加,而高载荷下粗糙度对于磨损率的影响降低;滑板摩擦从磨合期进入稳定摩擦期存在一个临界表面粗糙度,当滑板初始表面粗糙度值等于临界粗糙度值时,其磨损率最低;不同初始表面粗糙度的滑板在跑合期内磨损过程不同,在稳定摩擦期内磨损过程趋于一致,且摩擦试验后滑板表面粗糙度也接近。     

考虑边缘接触直齿面齿轮传动轮齿接触分析

主要分析了直齿面齿轮传动在考虑边缘接触条件下的啮合.从理论上推导了求解边缘接触的数学模型及边缘接触点满足的约束条件,利用相邻接触点主曲率方向相似的方法确定了当发生边缘接触时在接触曲面上的主曲率方向.结果显示,边缘接触更容易在刚进入啮合时产生,并且在边缘接触点处几何传动误差不再为O.     

考虑粗糙度效应的微孔化机械密封摩擦副接触特性分析

针对机械密封装置在启停阶段或某些特定工况下出现高温以及摩擦磨损严重等问题,探究考虑粗糙度效应的微孔化机械密封端面接触压力及温升的变化规律,以揭示机械密封端面的真实接触状态。基于分形理论建立机械密封静环粗糙表面和动环微孔接触模型,采用数值计算方法,研究微孔对机械密封端面接触压力和温升的影响,以及表面粗糙度对机械密封端面接触面积、接触压力、温升的影响。结果表明：微凸体经过微孔时,微凸体嵌入微孔边缘使得接触压力峰值增大,导致切削发生;摩擦过程中,压力最高点位置因为微凸体的弹塑性变形而不固定,改善了微凸体的受力情况;微孔降低了密封端面的接触面积,从而使得微凸体的接触减少、压力极值点减少,降低了密封端面摩擦副的温度,改善了密封端面的磨损状况;表面粗糙度越小,接触面积越大,接触压力、端面温度更加均匀,表面粗糙度越大,端面磨损风险更加严重。     

考虑表面粗糙度的湿式离合器啮合过程分析

湿式离合器在实际啮合过程中,离合器摩擦片高速运转,摩擦副接触为2个随机粗糙表面的接触,因此分析离合器啮合过程必须考虑摩擦片惯性及摩擦副表面粗糙度的影响.采用Greenwood-Tripp两粗糙表面接触模型,并考虑惯性的影响,对主动盘下表面有摩擦材料的湿式离合器的啮合过程进行分析,建立基于Patir-Cheng平均流量模型的研究模型,推导出摩擦副的润滑控制方程,并进行求解.理论计算得出的啮合转矩变化与实验结果相吻合,验证了理论分析的正确性.     

基于小轮磨齿修形的面齿轮接触性能分析

提出了直齿面齿轮的碟形砂轮磨齿方法,根据磨齿加工原理,建立了碟形砂轮磨齿加工模型,利用磨齿加工过程中对小轮的双向修形来实现面齿轮副的啮合性能优化,推导了面齿轮齿面和小轮修形齿面方程。算例表明,对小轮磨齿加工参数和修形参数的调整,可使齿面接触迹线的位置和方向得到改善,从而降低面齿轮副对安装误差的敏感性,并得到抛物线传动误差,有效减小因安装误差引起的振动与噪声。     

工程表面粗糙度两用测量系统

介绍了一种新型工程表面粗糙度两用测量系统的设计原理、仪器结构及测试结果。该系统可采用接触法和非接触法两种测量方式,接触法测量范围达±１００μｍ,最小分辨率为０．００５μｍ;非接触法测量范围达±２５０μｍ,最小分辨率为０．０１μｍ。     

基于ANSYS的斜齿面齿轮传动的弯曲应力分析

给出了斜齿面齿轮齿面的一般方程,建立了面齿轮传动的三齿几何模型,形成了圆柱齿轮和面齿轮的有限元分析模型,研究了在不同参数(齿数、模数、齿宽和螺旋角)条件下,在齿顶受载时两齿轮的弯曲应力分布规律;分析了外力作用位置沿齿长方向变化时两齿轮所受弯曲应力的分布规律,并对比了螺旋角变化时弯曲应力的变化规律,得出了相应的结论.