国内选矿厂碎矿与磨矿工艺述评

一般情况碎矿与磨矿工艺通常只是作为选矿过程的准备作业,然而就其投资及经营费而言却超过了其它工序。同时,碎矿与磨矿工作的好坏,亦将直接影响选矿厂的各项指标。因此,碎矿与磨矿作业始终是选矿厂的主要作业之一。目前国内选矿厂碎矿与磨矿工艺还是以常规设备和常规流程为主。近年来已有不少选矿厂使用了各种新设备和新流程。在碎矿设备方画,大部分选矿厂还是使用颚式破碎机、旋回破碎机和弹簧式园锥破碎机(包括标准型、中型和短头型)等常规碎矿设备。据全国一百二十多个黑     

关于碎磨矿中的能耗与节能

从破碎比、碎矿与麻矿流程，碎矿与磨矿设备叙述了选厂的耗能与节能的关系。     

某选矿厂碎矿车间预先筛分工艺改造可行性探究

针对碎矿车间新生产线供矿稳定、老生产线供矿不足的现状,结合实际生产和现场情况,提出预先筛分工艺改造方案。本文从可行性分析、方案设计、设备选型计算等方面对改造方案进行了说明,认为工艺改造能够实现新老线矿量内部的二次分配,一定程度上解决磨矿缺矿的现状,同时进一步降低新线碎矿产品粒度,降低新线磨矿能耗,为工艺改造提供了理论支持。     

一九八二年云南省选矿述评

破碎、磨矿与分级在碎磨流程方面有人提出,为了提高磨矿效率,降低磨矿作业的投资和经营费,降低碎矿产品的粒度总是有利的,对难磨矿石效果更为显著。为了达到此目的,认为采用闭路碎矿更为合理。同时指出,对中型以上的选厂,无论粗磨还是细磨,选用R+B(棒磨+球磨)的流程都是有利的,并在大姚铜矿生产实践中得到证实。有的作者     

选矿过程自动检测与自动化综述

介绍了碎矿、磨矿、浮选等选矿过程中自动控制的研究现状,以及选矿自动化目前存在的主要问题和发展趋势.     

针对某铜冶炼渣选矿工艺流程的探讨研究

以某铜冶炼渣选矿厂工艺现状为出发点,探讨对比铜冶炼渣碎矿、磨矿、浮选、脱水的不同工艺流程。对比表明,该铜冶炼渣选矿最佳选矿流程为“粗碎+半自磨+阶段磨矿阶段选别+中矿单独再处理”的工艺流程。     

更新磨矿介质效益好

小小磨球在矿山生产中充当着磨矿介质的重要角色,寿王坟铜矿选矿厂采用低铬合金磨球取代贝氏体磨球做磨矿介质,收到了显著的经济效益。该厂过去一直使用贝氏体磨球做磨矿介质,由于其破碎率高,影响了磨矿效率,导致磨矿台效低,磨矿细度低,而且常因碎球堵塞排矿槽和返...     

云南某矿山提高矿石处理能力实践

云南某矿山选厂碎矿系统能力偏低，最终碎矿粒度偏大，与球磨机需求不匹配，导致生产组织困难。该矿山为了提高矿石处理能力，经过考察、研讨及试验研究，确定将GP11F圆锥破碎机更换为GP330圆锥破碎机，并对配套的筛分设备进行改进，减少粗碎设备负荷，提高细碎生产效率。改进后，该矿山碎矿效率提升至160～180 t/h,碎矿最终产品粒度-12 mm含量提升至71%,磨矿处理能力稳定提升至2 029 t/d,为降低选矿能耗提供了有力的保障。     

百花岭选矿厂钢球小型化分析探讨及试验研究

针对百花岭选矿厂实施降低碎矿粒度改造工程后入磨粒度组成变细的现状，对磨矿介质的适宜添加尺寸进行了理论计算与分析，并进行了介质尺寸的工业试验，试验结果表明，伴随入磨粒度的降低，适当减小介质尺寸可有效地提高磨矿效率，改善磨矿产品质量。     

南非某铂金矿选矿工艺设计

南非某铂金矿包含Merensky和UG-2两种矿石。根据该矿矿石性质和半工业试验结果,选矿设计采用阶段磨矿—阶段选别工艺。对碎磨工艺设计进行了研究,最终采用了中碎前预先筛分的破碎工艺流程和高频细筛+旋流器组合的磨矿分级工艺流程;对浮选工艺设计进行了研究,确定了适合该矿的浮选工艺流程;同时针对铂族金属矿物高密度的特点,指...     

铸铁段用于氧硫铅锌混合矿磨矿工艺的试验研究

从磨矿工艺入手,针对矿石的特殊力学性质采用特殊的磨矿新工艺,具体就是采用介质尺寸精确及选择破碎作用强的选择性磨矿新工艺,降低过磨过粉碎,降低磨矿产品中-500目粒级的含量,使磨矿产品尽量满足选矿的条件,有利于矿石分选。结合会泽采选厂工业试验情况进行实例分析,从而验证上述结论的合理性。     

湖北某铜铁矿选矿碎磨工艺优化实践

湖北某铜铁矿新系统投产后,碎矿产品粒度-15mm在85%左右,磨矿分级溢流细度-200目在63%~65%之间,与设计值相比均存在较大差距。通过碎矿和磨矿工艺的优化和改进,使碎矿产品粒度-15mm达到95%,分级溢流细度-200目达到70%以上,达到了设计要求,为分选创造了有利条件。     

某锡铜矿分级筛分设备的应用实践

本文介绍了螺旋分级机、水力旋流器及德瑞克细筛的工作原理及在某锡铜矿一段磨矿分级中的应用情况。分析比较了螺旋分级机及水力旋流器+细筛作为一段磨矿分级设备的的优缺点及应用特点。结果表明,细筛+旋流器的组合分级精度高,且分级效率比螺旋分级机高,对减少矿石过粉碎、降低磨矿成本具有重要的意义。     

选矿工艺流程及设备的改进

介绍了曙光金铜矿选矿厂为完善碎矿、磨矿、浮选、尾矿输送工艺流程和设备所进行的技术改造.通过技术改造使选矿工艺流程及设备日趋完善,提高了设备运转率和选矿回收率.     

四平昊融银业选矿厂碎矿、磨浮系统技术改造实践

针对吉林四平昊融银业有限公司选矿厂存在碎矿产品粒度大、筛分效率低、磨矿细度粗、能耗大等选矿经济技术指标不理想等问题,进行了相应的试验研究及技术改造。通过对碎矿系统、磨浮系统的改造,提高了设备效率,降低了选矿能耗及药剂成本,银、金选矿回收率分别提高了0.4%和1.8%。     

“多碎少磨”增加效益

“多碎少磨”就是改变破碎产品性质，降低产品粒度，增加细粒级含量，以此提高磨矿机产量，从而达到节省基建投资和磨矿电耗，降低成本，增加经济效益的目的。     

六棱柱磨矿介质在黑钨矿选矿试验中的应用

广东某铅锌矿中有价元素主要为W、Pb和Zn,其质量分数依次为1.32%、1.77%和1.87%,伴生银。钨矿物主要以黑钨矿形式存在,少量为白钨矿和钨华。其中,黑钨矿性脆,在破碎磨矿过程中易产生过粉碎现象,而现有的选矿技术难以回收细颗粒钨矿,导致其损失率增加。不同磨矿介质对矿物解离和磨矿效果具有重要影响,通过对不同磨矿介质和磨矿产品进行粒度分析,并分别开展分选试验,发现六棱柱磨矿介质对细颗粒矿物具有较好的选择性,有助于减少难选粒级的产生。广东某含钨铅锌矿采用六棱柱磨矿-摇床粗选-溢流产品悬振分选获得粗精矿含钨15.41%、铅16.21%、锌17.03%、银167.92×10-6,钨、铅、锌、银的回收率分别为81.31%、63.97%、63.63%和46.46%,摇床尾矿中钨、铅、锌、银的损失率分别为8.08%、12.89%、17.16%和22.80%,达到了资源综合利用的目的。通过引入新型的六棱柱磨矿介质,使得广东某铅锌矿的选矿技术指标得到很大提升,取得了显著成效。     

业庄矿区选矿系统的优化改造

针对业庄矿区选矿系统存在的磨选生产能力过小、备件消耗大、能耗高等问题,提出了优化改造方案,一是更换可逆式锤式破碎机,使用新型耐磨合金锤头;二是采用新型圆振动筛,增加筛分面积,减小筛孔尺寸。改造后破碎粒度由-18mm降到-10mm,选矿年处理量由15万t提高到30万t,年多产出9.28万t铁精粉。     

高压辊磨对金矿浸出影响试验

介绍了高压辊磨机的工作原理,高压辊磨后细粒部分比例大幅提高;对高压辊磨和常规破碎后样品进行了对比氰化试验。结果表明,采用全泥氰化工艺,高压辊磨在金浸出率上没有优势,金浸出率由89.80%降为79.88%;而采用堆浸工艺,则经高压辊磨后,金浸出率比常规破碎样品有较大幅度的提高,从53.85%升至79.88%。     

STRATEGIES FOR PROCESSING LOW-GRADE IRON ORE MINERALS

The conventional routes for making iron and steel require that the ore be upgraded through a series of physical separation processes in sequence. The unit operations involved include crushing, grinding, separation, dewatering, pelletization, blast furnace processing, and basic oxygen furnace processing. This complex sequence is not cost effective for many low-grade ores that are resistant to physical concentration. For example, many ores contain iron oxide in a nonmagnetic form and are so fine-grained that it is uneconomical to grind them to a fine enough size to separate the iron oxides from the gangue. Exploitation of these iron minerals needs to take a different approach, using fewer process steps than are required for conventional ironmaking. Results are presented showing that it is possible to produce metallic iron directly from low-grade ores. The metal is in a form that can be easily separated to produce a high-grade iron product, and the iron recovery is greater than can be achieved from difficult-to-process ores by conventional means.