012Al钢齿轮精锻模失效分析

012Al钢制齿轮精锻模在使用中早期失效.采用宏观检验、金相检验和硬度测试等方法分析了模具的失效原因.结果表明,模具的早期失效主要是由于离子渗氮层较浅,脆性较大,以及存在脉状氮化物等缺陷所致.针对上述原因,提出了相应的改进措施.     

4Cr5MoSiV1热挤压模具失效分析

4Cr5MoSiV1钢热挤压具在使用中出现表面擦伤和畸变的早期失效现象。采用金相检验和能谱分析等手段对有典型缺陷的模具进行了失效分析。结果表明:热挤压模具出现表面擦伤和畸变现象的原因是模具圆角设计和润滑不良及其热强性不足所致。     

H13铝型材挤压模具早期开裂失效分析

根据铝型材挤压模具早期开裂失效形式 ,对模具进行了强度校核 ,并通过化学成分、显微组织及断口分析等试验方法 ,对模具材料进行分析 ,探讨了模具早期失效的原因 ,并提出了改进建议。     

汽车冲压模具弹簧的失效分析

为了寻找某一汽车零件冲压模具弹簧的失效原因,对弹簧断口部位进行了化学成分、金相组织、硬度、断口SEM扫描等测试。检验的结果表明,失效是由于在高交变应力作用下,弹簧丝在内侧表面附近区域形成了疲劳裂纹源,并最终导致弹簧早期疲劳断裂。     

提高铜管热挤压模具的使用寿命

塌陷是铜管热挤压模具底模的主要失效形式。本文在对上海铜厂失效模具分析的基础上,确定了模具承受的最高温度,找出了模具早期失效的主要原因,制定了提高模具使用寿命的措施,取得了显著的经济效益。     

铝锭模具失效分析及对策

某企业铝锭模具在使用过程中因表面龟裂、冲刷腐蚀坑和局部大裂纹而报废。通过金相检验、扫描电镜及能谱等手段对模具失效原因进行分析。结果表明:模具表面存在氧化脱碳现象,导致屈服强度与硬度下降,由此形成的热疲劳损伤与金属液冲刷腐蚀是造成模具失效的主要原因。根据失效特征,给出了相应的对策及措施。     

温挤压模具的早期失效探讨及对策

针对温挤压模具在高温高压下产生早期失效的现象，探讨和剖析了模具早期失效产生的因素，从模具设计、模具材料、模具冷却和模具润滑等方面提出了对策。     

H13钢挤压模失效分析

H13钢铝合金用挤压模在使用中因角部开裂而早期失效。为此,检测了失效模具的化学成分、低倍和高倍组织、表面硬度、非金属夹杂物含量及冲击性能。结果表明,该模具早期失效是由于晶粒度不均匀、热处理回火不充分、偏析带有碳化物液析所致。根据模具的失效原因,提出了相应的改进意见。     

热作模具钢H13失效分析

介绍了几例因不合理技术要求而导致模具早期断裂失效的情况,分析了失效原因,提出了解决问题的措施。     

H13钢热锻模具早期失效分析

通过对失效的H13热锻模具钢化学成分、宏观形貌及显微组织的检测,分析其失效原因。结果表明,该模具的失效形式属脆性断裂;失效模具钢中V含量偏低,而Si含量偏高,组织中存在大量块状组织,模具坯料(退火态)组织存在较为严重的偏析区,属于不合格组织。成分超限和组织偏析是造成模具早期失效的主要原因。     

冷作模具的失效分析与预防措施

冷作模具质量的好坏将直接影响其制品的质量,模具的寿命又决定着零件的生产成本及经济效益,而影响冷作模具寿命的因素很多,所以,冷作模具寿命的失效形式也是各种各样的.根据实际生产经验,针对冷作模具的几种基本失效形式,分析了其产生的原因并提出了有效的预防措施.经生产应用证明,该预防措施对实际生产具有指导意义,可以大大提高冷作模具的寿命,如挤压凸模寿命达60000件/副以上,凹模寿命达40000件/副以上,冷镦模具达100000件/副以上,经济效益显著提高.     

H13钢模套开裂原因分析

采用硬度计、光谱分析仪和光学显微镜等对H13钢模套早期开裂原因进行分析。结果表明,模套开裂的直接原因是硬度偏高,明显超出了48～50 HRC的技术要求;原材料中存在较严重的带状组织,局部碳化物颗粒尖角化,模套中部退刀槽的锐尖结构等因素也是诱发裂纹、引起早期开裂失效的原因。据此提出了改进措施。     

4Cr5MoSiV1钢制热挤压模开裂失效分析

某厂4Cr5MoSiV1钢制铝合金热挤压模出现早期开裂失效现象。通过宏观观察、金相分析、断口分析和硬度检测等方法对失效模具进行了综合评价,结果显示,模具开裂主要是由于其表面存在氧化脱碳层以及模具的设计缺陷所致。     

数值模拟技术在汽轮机叶片模锻成形中的应用

有许多因素影响汽轮机叶片的模锻生产质量,例如,材料性质、毛坯外形及尺寸、模锻方式及工艺、模腔结构与锻压设备等.本文针对某汽轮机叶片的模锻生产,应用数值模拟技术,分析和探讨了改进模锻工艺、提高产品质量、防止模具过早失效的途径.模拟结果与生产实践表明:在保证坯料金属完全充满模腔并压实的前提下,适当减少锤击次数,既能降低模具损坏几率,又可节约锻打能源;尽量采用较大的过渡圆角半径,以便抑制模锻叶片根部折叠等缺陷的产生;界面润滑有利于模锻叶片成形;模具型腔局部高温和高应力的交互作用是造成模具过早失效的重要原因.     

3Cr2W8V 精锻模热处理工艺改进

某厂3Cr2W8V钢精锻模的失效形式为早期断裂、热磨损塌陷。通过生产现场的反复考察和分析,利用金相显微镜分析了模具热处理前、后的显微组织特征,改进了锻后退火工艺及淬火热处理工艺,增加了表面渗碳的强韧化热处理工艺,使模具寿命显著提高,平均寿命达到15 000件。     

铝型材挤压模具的失效分析

根据已失效的铝型材挤压模具的服役条件，采用宏观与微观相结合的分析方法，分析了模具的失效形式，失效性质和失效原因，并提出了提高模具使用寿命的若干措施。     

钛合金筋板件等温局部加载模具应力分析

等温局部加载成形技术为航空航天复杂筋板类大型整体构件的成形提供了一种新的途径,但由于构件尺寸大,其成形温度高、时间长、载荷大等工艺特点,对模具提出了更高的要求。文章针对TA15钛合金典型环形高筋薄腹特征结构件等温局部加载成形,分析了等温局部加载模具的结构特点和可能的失效形式,并在此基础上采用DEFORM 3D有限元软件,对成形时模具应力进行了研究,获得了模具载荷和应力分布规律,并进一步分析了模具凹圆角半径和锻件筋条宽度对模具应力的影响。结果表明,等温局部加载成形模具的失效形式,主要为应力集中引起的脆性断裂;加载分区边界附近模具应力较小,离分区边界越远模具应力越大,且应力峰值出现在宽度较小的环形筋型腔凹角处;模具型腔各部分材料填充能力的不一致,是导致模具应力不均匀、局部出现应力集中的主要原因;增大模具凹圆角半径,模具应力降低程度较小,而通过合理的锻件几何尺寸设计,可以改善模具型腔的充填性,能更有效地降低模具应力的不均匀性和应力峰值。文章的研究结果可为等温局部加载成形模具的设计提供参考。     

压铸模使用寿命与优化压铸过程控制

分析了压铸过程中模具的热疲劳失效机理及其影响因素,讨论了优化压铸过程控制对模具寿命的影响.     

H13钢温挤压模具型腔开裂失效分析与控制

针对H13钢温挤压模具型腔开裂失效现象,指出开裂的原因是由扩展的裂纹延伸造成的,从材料金属组织、热处理工艺、模具结构以及模具工作温度等方面探讨和剖析了裂纹产生的原因,提出了控制和预防措施,提高了H13钢模具的使用寿命。