铝合金模锻件热处理过程的热力学耦合分析

采用有限元法对一个铝合金模锻件的沸水淬火和时效处理过程进行了热力耦合分析，研究了淬火过程中锻件与沸水之间的换热系数对淬火变形的影响、淬火过程中工作内应力的变化和水温对锻件残余应力的影响。对于铝合金锻件热处理过程的有关材料和工艺参数以及热处理结果进行了实验检测，并采用数值方法进行了处理。本文的研究对于控制和改进铝合金锻件热处理工艺具有一定的指导意义。     

铝合金模锻件热处理过程的热力耦合分析

采用有限元法对一个铝合金模锻件的沸水淬火和时效处理过程进行了热力耦合分析 ,研究了淬火过程中锻件与沸水之间的换热系数对淬火变形的影响、淬火过程中工件内应力的变化和水温对锻件残余应力的影响。对于铝合金锻件热处理过程的有关材料和工艺参数以及热处理结果进行了实验检测 ,并采用数值方法进行了处理。本文的研究对于控制和改进铝合金锻件热处理工艺具有一定的指导意义。     

60万瓩汽輪发电机轉子热处理

一、前言 60万瓩汽轮发电机转子的制造成功,使我国电站锻件生产进入一个新阶段。而热处理工序是发挥材料潜力确保转子质量的一个重要环节。我厂为生产60万瓩发电机转子,曾进行了一系列热处理试验,如试验件水淬深冷,5万瓩发电机转子浸水淬火,喷水淬火及12.5万瓩(60万模拟转子)油淬火等。在具体制定60万转子热处理工艺时,充分了解国内外生产技术     

降低超厚铝合金锻件残余应力的试验

为了满足ＬＤ２超厚铝合金锻件（ｄ１８００ｍｍ×４６０ｍｍ）的使用力学性能特殊要求，对降低超厚铝合金锻件残余应力的新技术进行了系统的研究，合适的热处理工艺为：固溶温度４８０℃，淬火水温８０℃，淬火出水温度１２０℃，淬火后与变形间隔不大于３ｈ，淬火后冷变形量为３％～５％，１６５＋５℃人工时１５ｈ。强度指标（σｂ，σ０２，ＨＢ）比未经热处理的状态提高６０％～７０％，塑性指标和导电率提高５０％。采用有限元法分析了锻件淬火残余应力，试验结果与有限元计算结果一致     

大型锻件的清洁热处理与节能

结合大型锻件热处理的特点、工艺形式和设备状况,从大型锻件热处理设备加热系统改造与创新、热处理淬火方式改进、计算机模拟技术及冶炼、锻造工艺对热处理的影响方面,阐述如何改变大型锻件高耗能、高污染现状。     

4140圆管锻件热处理裂纹检验分析

4140钢锭经过开坯锻造成圆筒锻坯,锻坯再经粗加工和热处理淬火后,部分锻件出现裂纹,为了分析缺陷原因,利用化学成分分析、力学性能检验、金相检验对4140圆筒锻件热处理裂纹缺陷进行了相关检测。结果表明,裂纹是在淬火过程中形成的,属于淬火组织应力裂纹,且圆筒锻件在淬火过程中形成裂纹的原因与圆筒原材料质量和圆筒的截面尺寸等因素有关。     

2Cr13钢异形模锻件淬火裂纹分析及热处理工艺优化

为解决一种2Cr13钢异形模锻件淬火回火后批次性表面开裂的问题,从复查工艺过程入手,通过计算机模拟工件淬火过程中表面应力状态变化,观察开裂工件显微组织及裂纹形貌,分析工件淬火开裂原因,并通过热处理试验验证了淬火制度对工件表层组织以及力学性能的影响。结果表明,2Cr13钢异形模锻件淬火后出现表面裂纹与锻件形状、淬火加热方式以及淬火温度有关,可通过增加锻件过渡区余量、采用到温入炉以及较低的淬火加热温度的方式降低淬火开裂风险。采用1000 ℃淬火,到温入炉作为产品优化后的热处理制度。     

7175铝合金大型锻件热处理工艺研究

通过对7175铝合金大型锻件均匀化、淬火、时效工艺的试验研究，阐述了7175铝合金大型锻件经过特殊的热处理工艺不仅能够得到高强度，而且具有良好的耐蚀性和断裂韧性。     

30Cr2MoVA钢环形大锻件热处理组织和硬度的预测

大型锻件热处理后的组织和硬度与材料成分和热处理工艺密切相关。本文利用FDM法计算了30Cr2MoVA钢环形大锻件淬火温度场及其在700℃时的冷却速度,结合淬火和回火组织及性能经验模型,对不同成分和热处理工艺下的组织和硬度进行了预测。实际生产检验结果表明,预测结果具有较高精度。该方法对大型锻件的生产具有一定的指导意义。     

45钢锥套淬火裂纹失效分析

某45钢锥套锻件在调质热处理后的粗加工时发现轮缘面有沿圆周向裂纹。通过金相、化学成分、硬度测试、扫描电镜、补充热处理等分析试验,对45钢锥套裂纹原因进行了分析。结果表明,该45钢锥套裂纹性质为淬火裂纹,淬火裂纹产生原因有二：一是淬火介质为盐水,淬火冷速过快,淬火冷却应力过大;二是锥套轮缘面厚度处于45钢临界淬火尺寸范围内。并提出了热处理工艺参数预防措施,至今未再发生类似事故,锥套锻件废品率降为零。     

采用模拟方法对反应堆压力容器大锻件用钢的研究

采用数值模拟和物理模拟方法对反应堆压力容器特厚大锻件用钢进行了研究.采用NSHT程序模拟400 mm×800 mm×800 mm模拟锻件淬火过程中的温度场分布,通过小试样控制冷却模拟锻件淬火,对实验钢的化学成分和热处理工艺进行了优化,并探讨了成分与热处理对组织与性能的影响.     

7050高强铝合金锻件的热处理工艺模拟

通过有限元模拟分析,研究了7050高强铝合金锻件的热处理工艺过程,获得了热处理过程中的温度场分布与变化规律,并计算了热处理过程中的残余应力分布.结果表明,固溶过程能有效去除锻件成形过程中的残余应力,但淬火过程又会在锻件表面形成较大的拉应力,这与淬火过程中较大的锻件内外温度梯度有关.按照工艺要求,在随后对锻件进行的不同变形程度的冷压缩后发现,3％的压缩量不但能消除锻件表面的应力,还能使锻件残留有非常有益的压应力,从而能够有效地抑制后续处理过程中的裂纹产生.通过研究验证了7050高强铝合金锻件热处理工艺设计的合理性,具有一定的工程参考价值.     

大型电铲关键锻件的热处理

通过对电铲环形辊道的热水 -空气间歇淬火、大模数齿轮轴沿齿沟中频淬火、提升卷筒氧 -丙烷火焰淬火的热处理技术攻关 ,总结出大型电铲锻件热处理的一些工艺特点 ,并且通过工艺性试验及生产性试制 ,达到了美国哈斯尼菲格尔公司 (P&H公司 )的技术要求 ,实现了大型电铲锻件的国产化     

利用亚温淬火改善20MnMo钢管板锻件的冲击韧性

在20MnMo钢锻件强度足够的条件下,用亚温淬火+高温回火工艺热处理可显著提高锻件的低温冲击韧性。     

锻造飞边控制模锻件热处理畸变实例

锻造飞边是开式模锻零件锻造流出的多余金属．通常在锻后红热态切除。然而热切边后的高温掷放以及之后的锻件住热处州高温堆放和淬火应力,极易造成精密模锻件热处理畸变超标,其中以曲轴零件、长枝芽零件和叉形零件更为突出．目前,在实际生产中经常采用不切边或部分切边热处理的办法控制模锻件热处理畸变,对在热处理后无淬火压床情况下提高生产效率有一定的实用价值以下举例介绍该种方法.     

铝合金锻件性能的改善

某些合金的改进工作与热处理方面的一些革新相结合将使锻件获得更好韧性和强度.目前,正把热处理方面的一些革新用于生产,从而使7000系铝合金的某些主要性能得到改善.例如,在热处理7050铝合金锻件的过程中使用了合成淬火剂.其中一种效果是锻件在外形尺寸上更稳定,使锻件更适合于随后的机械加工.使用合成淬火剂的第二个优点是减少锻造铝合金中的残余应力.这同样也能改善7050铝合金的抗应力腐蚀裂纹能力.另一种革新包括采用称为中间形变热处理的方法,即在处理7475铝合金锻件过程中使用中间形变热处理.     

铝合金材料的新型热处理技术研究

论述了铝合金材料热处理方面的最新研究进展.介绍了钢材热处理研究的热点课题,以便供铝合金热处理研究工作中参考.介绍了淬火工艺中的冷却过程,计算机模拟在材料淬火研究中的应用和强烈淬火技术的研究成果,提出大规格铝合金挤压棒材和锻件淬透性的研究方向.     

风电机组大型锻件淬火开裂原因分析

利用扫描电镜、能量色散X射线谱等,对风电机组大型锻件淬火裂纹的原因进行了分析。结果表明,淬火裂纹起始位置位于大型锻件中心孔内壁的凸台位置。淬火裂纹是由中心孔内壁凸台处的附加应力与偏析区域在热处理过程中产生的内应力共同作用导致。     

大型低碳合金钢锻件亚温淬火工艺参数的确定

对不同成分的大型低碳合金钢锻件亚温淬火工艺进行研究,确定了亚温淬火工艺参数,并应用于实际生产中。结果表明,大型低碳合金钢锻件经亚温淬火热处理后,在满足工件强度的条件下,不仅可以获得更好的塑韧性,而且可以细化晶粒组织,节省能源。     

提高16Mn压力容器锻件低温性能的工艺优化研究

比较压力容器材料16Mn锻件的热处理工艺改进前后的检测结果,采用降温淬火的调制工艺对改善大锻件内部组织及晶粒度有积极影响,能够提高锻件材料的低温冲击韧性。