硅砂的相变换向器套筒铸件变形

主型电力机车(SS3B、SS4B、SS8、SS9)牵引电动机换向器套筒铸件为呋喃树脂砂造型生产，采用碱性酚醛树脂砂制芯和三个冒口补缩，在凝固过程中，铸件出现“三角形”变形、8根肋板与两边的圆筒体根部出现裂纹等铸造缺陷，需进行大量的补焊，成为生产关键。     

48t砧座铸造工艺的研究与应用

正48t砧座属于典型的厚大类铸钢件,在生产过程中铸件很容易产生组织疏松、尺寸胀大和粘砂等铸造缺陷,铸造难度很大。此铸件的成功生产对大型铸钢件的发展具有十分重要的意义。一、铸件结构特点及技术难点4 8 t砧座最大外形轮廓2500mm x 2200mm x 2120mm,最大壁厚2120mm?是大型锻压机(见图1)的重要组成部件,在使用过程中承受高达5MN以上的频繁冲击力,对铸件质量要求很高,需进行整体超声波检测。在生产过程中铸件很容易产生组织疏松、尺寸胀大及粘砂等铸造缺陷,尤其是铸件表面可能出现的大面枳粘砂导致产品报废,以上问题的存在制约了大型     

铸件缺陷分析技术讲座：第七讲 砂致铸件缺陷

铸件材料和加工过程不当都有可能在铸件上出现缺陷,铸件以外的铸型控制不当也会在铸件上出现缺陷,已讨论的铸件尺寸误差、粗糙度、夹砂和粘砂,都属于砂型或砂子有问题,故称为砂致铸件缺陷(Sand-Related casting Defects)下一讲要谈到的渣致缺陷(Slag Related Casting Defects)是铸件金属以外熔渣不良造成的铸件缺陷。 砂致铸件缺陷内容包括: 粘砂、夹砂、冲砂、砂眼、脉纹、型壁移动或胀砂。 1、胀砂     

酯硬化水玻璃砂的生产实践

以前我厂阀门类铸钢件的生产主要采用传统的CO2硬化水玻璃砂，生产过程中暴露出许多问题，如水玻璃加入量高(6％～8％)、型砂的残留强度高、溃散性差、铸件出砂清理及旧砂再生回用困难、型芯存放性差、硬不透、铸件外观质量差和型芯表面易粉化等。CO2硬化水玻璃砂工艺存在的上述不足，限制了铸件质量的进一步提高，急待解决。     

采用糖浆砂生产高锰钢铸件

我厂原来采用粘土砂造型生产高锰钢铸件,砂型刷镁砂涂料后进窑烘干。由于镁砂中 MgO 含量低、灰分高,铸件表面粘砂严重。为此,我们曾改用水玻璃砂造型,铸件表面质量有所改善。但我厂生产的高锰钢铸件品种较多,属单件小批量生产。由于水玻璃砂湿强度较低,对一些具有曲面的铸     

大平面铸件优化型砂工艺

我厂生产的梳棉机用铸件是整机生产的重要一环，由于市场竞争激烈，对铸件质量特别是表面质量要求很高，为此我厂在提高铸件表面质量上下了许多工夫，也带来了一些问题，其中道夫墙板铸件在生产过程中夹砂、结疤缺陷出现率高达80％左右，需焊补回用。因此我们对铸件形状、铸造工艺等进行了一系列的研究。     

汽车制动鼓铸件夹砂缺陷分析及防止措施

XN型系列汽车制动鼓铸件材质牌号为HT250,湿型铸造。在生产中常发生夹砂缺陷,有些结疤表面看起来不十分明显,但经粗加工后,铸件表面就出现不规则的沟槽,小则30％～40％,多则50％～70％,严重影响了产品质量。自1995年6月起,我们对这种缺陷进行了探索试验,并采取了相当的措施,取得了较好的效果。 1.夹砂形成的机理 生产实践已表明,壁厚大的铸件比壁薄的铸件容易夹砂;铸件大平面比小平面易夹砂;湿型比干型易夹砂;浇注温度高、浇注时间长易夹砂。根据传热原     

七○砂铸钢件产生缩沉的机理和防止措施

七○砂生产铸钢件具有清砂方便、泥芯退让性好、减少表面粘砂、消除硅肺病危害等优点。但也存在“缩沉”、“蚯蚓裂纹”、气孔等缺陷和一氧化碳中毒等问题。采用七○砂造型生产铸钢件,尤其是大铸件普遍出现尺寸变大,呈腰鼓形增厚,个别的如圆筒形铸件还出现裂纹,并使钢水消耗增加(通常增重5～10％),有时还因钢水不够补缩而产生缩孔。为了探究其原因,     

防止不锈钢铸件的粘砂

在生产高铬镍不锈钢铸件时,铸件粘砂现象较比严重。如何能够获得表而光洁的铸件呢?我们有这么一点体会:我厂生产不锈钢(如ZGICr18Ni9Ti,ZGCr18Nil2Mo2Ti等阀类铸件,是采用粘土干模砂制作铸型和砂芯的。在1973年以前,用6/12目的石英砂混制干模砂作面砂,铸件表面粘砂很严重。为了克服铸件粘砂,74年,又改用40/70目石英砂,75年以后又进一     

机车铸造业面临的机遇和挑战

为了实现铁道运输跨越式的发展，早日与国际接轨，近年来，中国南车集团株洲电力机车有限公司先后自行研制开发了“蓝箭”、“奥星”、“中原之星”、“中华之星”、“SS6”、“SS8”及“SS9”等高速或重载机车。引进德国西门子公司技术，合作生产了上海、广州等市的城轨列车和DJ4等系列的高速重载机车。随着机车的提速、改型与结构的变化，一方面是铸件的技术附加值大大提高，生产难度增大；另一方面是机车铸件量大大减少，改制后的中国机车铸造企业，面临着严峻的挑战。     

表干砂型烘干开裂脱落的防止

我厂生产的起重冶金电动机YZR315M机座铸件,材质为HT150,铸件重339kg,主要壁厚为27mm。该铸件采用普通粘土砂表干砂型铸造生产。 表干砂型由面砂和背砂构成。面砂层厚度为     

调整铸型硬度解决缸体夹砂废品

论述了高压造型在较高的浇注温度及潮模砂性能基本良好的生产条件下,康明斯6BT气缸体铸件夹砂废品产生的原因,提出了调整铸型硬度的工艺技术措施,从而有效地解决缸体铸件夹砂废品缺陷,使缸体铸件夹砂废品率由1．7％降为零,提高了缸体质量。这种工艺技术防止夹砂缺陷效果显著,可广泛用于各种高压造型生产条件下铸件夹砂缺陷问题的解决。     

壁厚不均匀铝铸件的铸造工艺

砂型铸造生产结构复杂、壁厚不均匀的铝铸件时,铸件往往易产生缩孔、气孔、夹杂物等缺陷,铸件废品率较高。在多年的生产实践中,我们经过摸索,采取了铁芯、外冷铁及溢流冒口等措施,有效地防止了铸件因壁厚不均匀而产生的铸造缺陷,保证了铝铸件质量。这里就介绍支承座、传动箱体等铝铸件的铸造工艺。 1.铝铸件的生产条件 (1) 造型方法 采用粘土砂湿型铸造,手工砂箱造型,粘土砂芯。 粘土砂的组成与性能:新砂(粒度组别10)     

汽油快干涂料在汽缸体铸件上的应用

我厂生产解放 CA10汽缸体铸件十余年来、铸件粘砂现象较严重它不仅影响铸件的外观,而且严重地影响铸件的质量。为此,我们采用了汽油快干涂料,在防止汽缸体铸件的粘砂,取得了较好的效果。     

球墨铸铁件代替铸钢件的生产实践

一、问题的提出 我厂生产的某壳体零件材料为ZG270—500,重11kg,壁厚相差悬殊,最薄处为7mm,最厚处为23mm。铸件收缩率为2％。采用水玻璃砂造型,桐油砂造芯的砂铸方法生产。该铸件因收缩率较大,壁厚不均匀,各部位冷却速度相差较大,在铸件内部产生较大的拉应力,当拉应力大于铸件强度极限时,则在铸件最     

平板类铸件倾斜浇注的我见

自看了本刊1985年第6期刊载的“热风花板的铸造工艺”及1986年第8期刊载的“平板类铸件的倾斜浇注”后,本人想就平板类铸件的倾斜浇注谈一点自己的体会。众所周知,平板类铸件在生产过程中,时常出现的铸造缺陷有夹砂、气孔和浇不到等。为了解决这些缺陷,生产中除了采取必要的措施外,铸件在浇注时往往要将砂型倾斜一个角度,即倾斜浇注。那么,直浇道是置于倾斜角的高处,还是处于低处,是一个比较重要的问题。我厂生产的产品中有一种     

关于惯性振动落砂机设计中的几个问题的探讨

惯性振动落砂机广泛被应用于铸造生产中,随着人们对铸件质量的要求提高,传统的落砂机在运行和生产过程中突显出较为多变和不可避免的问题,影响了生产效率,甚至降低了铸件的质量,因此有必要进行一些改进设计达到提高产品质量的目的。本文通过对现有落砂机的功能和特点进行分析,指出传统的落砂机在现实中存在的诸多问题,然后进行必要的分析和理论计算,通过分析的结果对落砂机设计中出现的几个问题给出较为现实答案。     

石灰石砂铸件气孔形成的原因分析与消除措施

石灰石砂与硅砂相比具有许多优点:它没有受热后的相变膨胀,铸件的结疤、夹砂缺陷少;含游离SiO_2少,大大减少了矽肺病的危害;型砂溃散性良好,落砂清理容易;生产铸件时不易粘砂,能获得表面光洁的铸钢件;石灰石砂来源广,可就地获得优质价廉的原砂;对铸钢件适应性广,既能生产碳钢件,也能生各种合金钢铸件。因此,用石灰石造型受到铸钢生产工人的普遍欢迎。但是,石灰     

铁型覆砂铸造技术在泵阀铸件生产上的应用

泵阀铸件作为设计发展中重要的一种元件,被广泛地应用到油气开采、液体输送等多个领域当中,为社会的发展做出了重要贡献。为了更好地铸造泵阀铸件,本文对铁型覆砂铸造技术在泵阀铸件生产上的应用进行了研究,首先,简单介绍了铁型覆砂铸造技术,然后,设计了泵阀铸件铁型覆砂铸造工艺,并阐述了铁型覆砂铸造泵阀铸件的凝固模拟分析与工艺优化,最后,探讨了泵阀铸件铁型覆砂铸造生产线的建设,为我国泵阀铸件批量生产提供一定帮助。     

铬矿覆膜砂在液压阀铸件生产中的应用研究

以生产常用的液压阀（MTCV－02（力士乐型替加））铸件为例,分别对采用普通覆膜砂工艺和铬矿覆膜砂工艺生产的产品进行对比分析研究,得出使用铬矿覆膜砂工艺生产的产品在表面粗糙度和尺寸公差上比采用普通覆膜砂工艺生产的产品有明显的提高。在此幕础上对内部结构复杂的液压阀（换向阀E6（力士乐型）进行牛产应用研究,通过研究得出使用铬矿覆膜砂工艺对提高液压阀铸件的质黾有显著的作用,对乍产液压阀铸件尤其是内部油道复杂的铸件有重要的生产意义。