变频器在调整机床切削参数中的应用

以发动机缸头气门导管和座圈的底孔加工为例，用变频器试验方法找出机床最佳切削参数，以达到延长刀具使用寿命、减少刀具消耗、降低产品加工成本的目的，该试验具有一定推广应用价值。     

某通用发电机组发动机气缸头气门精加工工艺

气缸头气门是发动机的配气元件,是发动机动力源泉的重要保证之一,其精度将直接决定发动机整体性能。针对某通用发电机组发动机气缸头气门精加工精度要求,通过分析其技术难点,对比加工中心与专用机床的优劣,选择设计专用机床作为气门精加工设备,其导管孔与座圈孔采用镗铰工艺,并确定了刀具材料及各项切削参数,制订了定位夹紧方案。设计的工艺及专用机床在重庆某企业顺利实施,工件各项精度均达到或超过企业要求,生产节拍为0.63 min/件。     

枪铰、精车工艺在气门座圈和导管孔加工中的应用

气门座圈和导管孔的加工工艺是气缸盖加工中最核心的加工工艺之一，其加工精度直接影响着发动机的工作性能。然而，传统的加工工艺不能完全满足产品的加工要求，主要存在着加工精度不高，生产效率不高和刀具成本高等问题。针对气缸盖气门座圈与导管孔加工要求的特点，对刀具类型、定位方法、刀具材料、切削参数等进行了研究，比较了不同工艺方法与刀具的加工效果，得到了能完全满足加工座圈锥面和导管孔的加工要求和生产效率的加工工艺。     

孔加工的合理化：—用于精密孔加工的几种高效切削刀具

本文是笔者参观北京第三届中国国际机床展览会后,就当前国外用于精密孔加工的几种高效刀具所做的具体介绍。文章结合具体的应用实例,重点介绍了硬质合金可转位钻头、单刃钻、单刃铰刀、带导向条的精镗刀、缸孔精镗刀及加工缸盖气门阀座和导管孔的专用刀具。图20幅,表7个。     

美国Ex-Cell-O公司加工压缩机机体五工位回转工作台式机床

图中所示为加工灰铸铁压缩机机体五工位回转工作台式机床。在三个加工工位上同时加工三个工件。因此,机床在80％负荷下生产率为每小时320件。     

加工套筒零件两端中心孔的专用机床设计

用通用机床加工长套筒零件两端中心孔(台阶孔)时,需要手工调头、两次定位装夹,才能完成全部加工,加工效率低;由于存在定位误差,两孔之间同轴度很难保证.为了解决这个问题,作者分析了车削(镗削)加工台阶孔时,误差产生的原因;并设计了车削该台阶孔的专用机床:工件的旋转作为主运动,两把车刀从两端进给运动,分别车削两段台阶孔.加工原理符合基准统一原则,无定位误差,加工精度高、稳定性好;进给系统采用伺服电机驱动滚珠丝杠,自动化程度高,操作方便.其原理可用于类似零件的加工中.     

介绍一种内孔切槽工具

美国Miles机械公司在一台加工铸铁消防栓顶盖的六工位多品种卧式回转工作台式组合机床上,使用了一种内孔切槽工具。图示为在第四工位上供加工5时消防栓顶盖用的切槽工具的断面图,所示刀具在缩回位置。主轴进一步进给后,刀具变前进运动为横向进给,同时切出两条距工件端面8吋远的凹槽。这台组合机床的生产率为每小时96件。     

发动机进排气导管座圈锪铰专用机床设计

针对企业摩托车发动机缸体现有工艺存在加工精度、合格率低及生产效率跟不上市场需求的问题,在分析现有加工手段优劣的基础上,利用工序集中原则,将缸体进排气座圈孔、导管孔及平面的精加工集中于一台设备上进行加工,提出了两次装夹、多工件、多工位、多刀具复合加工的全新工艺方案。根据工件加工姿态确定了双工位、双夹具,每个夹具装夹两个工件的整体布局方案,工位一、二相互协作完成缸体工序加工内容;最后,根据整体方案对专用夹具、专用刀具及专用主轴箱等关键零部件进行了详细设计及阐述。     

多轴加工控制孔深的一种新结构

多轴加工控制孔深的一种新结构大连机床集团丁伟明魏世维田宜全权占群孟广才图１组合机床作为大批大量生产企业发展生产、保证质量的高效自动化设备，多数情况下是多轴加工，而经常遇到的是工件对孔深有一定的精度要求。例如，气缸盖的喷油嘴孔、进排气座圈底孔等。过去通...     

UT-148型车床拨叉立式钻-铰组合机床

一、型式 立式四工位43轴,带廻转工作台。 二、用途及加工精度 机床用于多钻、扩、铰 C620—1型车床9种拨叉上的主要孔。加工精度为2级孔,光洁度6。 三、生产率 负荷率为100％时,每小时加工59件。 四、自动化程度 机床是半自动的,除人工装卸工件外,其余工作都用电气按钮操纵自动完成。     

汽车发动机缸盖排气座圈底孔深度检具设计

为了实现汽车发动机缸盖批量化生产过程中排气座圈底孔的深度测量,针对待测孔结构特点,提出了一种专用检具的设计方法,对待测孔技术要求、测量原理、检具结构以及安装调试等方面进行了详细描述。检具设计完成后进行了测量验证,可重复性与再现性满足使用要求。所设计的检具能准确、快速检测出缺陷产品,大大提高了检测效率,节约了经济成本,可为同类产品的检测提供借鉴。     

高精度复杂型线刀具制造工艺与装备研究

以高精度复杂型线刀具制造工艺与装备为研究对象，以菌形叶片叶根型线加工专用刀具为切入点，通过分析叶根型线的特点及加工工艺的优劣，确认以单边两次成型加工作为刀具加工工艺方案；并在此基础上确定刀具的轮廓度精度、前后刀面表面粗糙度等各项参数及精度要求。通过分析专用刀具的加工要求，确定专用磨床的整体布局及结构方案，并对机床的关键部件磨削装置的结构做了具体设计与阐述。分析磨削点在B轴回转轴线延伸线上的结构优点可知，B轴回转的角度误差未使磨削点位置发生偏差，可有效提升刀具的加工精度。为验证设计的合理性，通过制造与装配机床，利用雷尼绍XK10激光校准仪检测可知，几何精度均达到设计要求。最后，采用设计的刀具加工工艺方案及专用磨床对某菌形型线刀具进行加工，Zoller检测仪检测结果表明：刀具轮廓公差为工作面±0.005 mm,其余面±0.015 mm。     

鼠牙盘分度回转工作台

鼠牙盘回转分度定位机构,最近几年在转塔专用机床、立式多轴车床、六角转塔车床、各种回转工作台及组合夹具上都得到了广泛的应用。 图1所示为一台加工气缸座的卧式五工位精镗床的回转工作台,我们是参考庆安公司的     

摩托车发动机缸体三面加工专用机床设计

针对某摩托车发动机缸体某工序三面八孔加工精度及生产任务要求,在分析传统加工工艺及装备存在不足的基础上,提出了一次装夹完成所有工序内容的工艺方案,并根据工艺方案确定了缸体加工时的姿态,进而确定了机床整体布局方案;最后对专用机床关键部件如专用夹具,专用主轴箱等的工作原理及结构做了详细设计说明。设计的工艺及专用机床在发动机缸体机加生产线上实际应用显示:单台设备年生产纲领达到35万件左右,合格率提升至99. 9%以上,缸体三面八孔的各项精度指标均达到或超过企业要求。     

摩托车发动机缸体三面加工专用机床设计（英文）

针对某摩托车发动机缸体某工序三面八孔加工精度及生产任务要求,在分析传统加工工艺及装备存在不足的基础上,提出了一次装夹完成所有工序内容的工艺方案,并根据工艺方案确定了缸体加工时的姿态,进而确定了机床整体布局方案;最后对专用机床关键部件如专用夹具,专用主轴箱等的工作原理及结构做了详细设计说明。设计的工艺及专用机床在发动机缸体机加生产线上实际应用显示:单台设备年生产纲领达到35万件左右,合格率提升至99. 9%以上,缸体三面八孔的各项精度指标均达到或超过企业要求。     

CNC机床指示输入及其系统

CNC机床指示输入是依据机械加工人员的操作习惯而设计的加工程序自动生成模式，CNC机床操作人员用加工任务指示器指示机床的运动部件和刀具，在完成加工过程空运转及试切的同时自动生成数控码，文章论述了实现这种方法的系统构成，运动参数的输入与处理。     

基于平底铣刀的螺旋锥齿轮齿面加工轨迹规划

针对当前螺旋锥齿轮采用专用机床及刀盘加工时，设备价格高昂且通用性不强的问题，提出采用平底铣刀在通用五轴机床上进行螺旋锥齿轮加工。通过齿轮啮合原理和包络加工原理构建螺旋锥齿轮参数化模型，规划出采用平底铣刀端铣的粗加工轨迹，以及采用平底铣刀侧铣凹凸两侧面的半精加工及精加工轨迹，并对获得的刀具轨迹进行齿面加工仿真。结果表明加工表面相对均匀，能够实现在五轴机床上加工螺旋锥齿轮，提高了大规格或单件小批量齿轮加工的通用性和经济性。     

国外组合机床技术动态

扼要介绍法国雪铁龙汽车公司利用“轴间距校正系统”在组合机床自动线上使加工孔的相对位置度达到±0.01mm:联邦德国Elha机床公司利用组合机床通用部件(特别是柔性化通用部件)组成特大型零件加工的专门化机床;比尔兹(Bilz)高频信号传送攻丝夹头的一些卖地应用情况。     

铁路轴承保持架钻、扩组合机床设计

文章介绍了一种用于完成圆柱滚子轴承保持架钻、扩工序的专用机床的设计方案.该机床为卧式五面十四工位回转分度夹具机床,采用专用液压滑台、专用钻削头,自动集中润滑,大流量冷却.机床床身为高刚性整体结构,五个钻削动力头间隔2/14×360°沿周向布置;工件手动夹紧在夹具定位盘上,液压缸驱动棘轮机构实现自动转位分度,液压油缸推动楔形销实现定位锁紧;刀具通过接杆安装在主轴上,刚性加工;液压系统单独设有液压泵站;电气控制采用PLC控制.     

仅有一个或两个加工工位的自动线

仅设有一两个加工工位的自动线比较少见。由于完成的加工工序少,多数被设计成单工位机床,或者双工位移动工作台和分度回转工作台式机床。但有些情况,为了解决加工精度要求或满足生产效率要求,将仅有一个或两个加工工位的专用机床。按自动线的结构型式设计,因此这种组合机床也被称作自动线。