V2O3电铝热法冶炼FeV50的工艺探讨

介绍了以V2O3为原料采用电铝热法冶炼FeV50的生产技术及工艺条件，并就如何提高FeV50产品质量和钒回收率进行了较深入的探讨，对V2O3电铝热法冶炼FeV50生产具有一定的指导意义。     

V2O3电铝热法冶炼FeV80炉渣的综合利用研究

为充分利用冶炼FeV80产生的炉渣,采用X射线衍射分析和化学成分分析确定了V2O3电铝热法冶炼FeV80炉渣的物相组成和化学组成,通过工业试验研究了炉渣捣制炉衬的可行性和经济性.结果表明：炉渣熔化性温度为1800～1 850℃,全部采用炉渣捣制炉衬冶炼FeV80,可减轻炉衬浸蚀程度,增强合金质量控制能力,钒冶炼收得率可提高0.2％以上.     

ISO9000系列标准在我厂的贯彻与实施

1贯彻ISO9000系列标准的目的攀钢铸造厂主要生产钒渣，V2O5，V2O3，FeV80和钢锭模，中注管等。主要产品的质量在国内处于领先地位，V2O5，FeV80和钢锭模曾多次荣获省、部优质产品及金奖产品称号。我厂还是全国唯一用电铝热法生产FeV80的厂家，FeV80除满足公司内部需要外，还远销日本、韩国、北美、欧洲等地区。为尽快与国际惯例接轨，使FeV80和V2O5等钒产品通过产品质量认证，更好地加强质量管理，最终提高产品实物质量，以增强我国钒产品在国际上的竞争能力，我厂从1993年起就开始贯彻ISOg000系列标准。2贯彻IS09000系列际准的…     

电铝热法冶炼FeV80喷粉技术研究

FeV80是冶炼含钒特殊钢材的重要原料。在电铝热法冶炼FeV80过程后期,采用喷吹铝粉、铁粉技术,充分搅拌熔池,强还原熔渣中的残留氧化钒,调整合金成分,能有效提高冶炼钒回收率和产品质量。     

铝热法冶炼FeV80工业化试验浅析

本文叙述了钒的应用和铝热法冶炼FeV80工艺优缺点,并重点论述了用石煤酸浸提钒法生产的片状五氧化二钒作为原料,采用铝热法冶炼FeV80的试验研究概况,找出了影响铝热反应重要因素.试验及生产表明,采用本工艺方法可以获得合格的FeV80产品,其成分符合GB/T 4139-2004标准要求,钒的平均回收率达92.16％,为F...     

喷粉工艺在FeV80钒铁冶炼中的应用

介绍了电铝热法冶炼FeV80中的工艺原理、主要设备及工艺流程,分析了喷粉工艺对高钒铁熔渣密度、粘度、界面张力的影响,对FeV80钒铁采取喷粉工艺前后熔渣中TV、钒回收率进行了对比,钒回收率达到95%以上,为提高FeV80钒回收率找到了新的途径,对FeV80生产具有指导意义。     

V2O5和V2O3生产钒铁工艺探讨

介绍了攀宏公司钒铁生产技术及工艺标况，对以V2O5和V2O3为原料冶炼钒铁的工艺作了简要分析，介绍。     

攀钢用三氧化二钒成功冶炼FeV50钒铁

攀枝花钢铁公司以三氧化二钒为原料冶炼高质量、低成本的FeV5 0钒铁获得成功 ,现已鉴定转产。产品质量稳定 ,符合国家有关标准要求 ,钒回收率达到以五氧化二钒为原料生产FeV5 0钒铁的国内先进水平。钒铁是钢铁工业重要的合金添加剂 ,分为含钒 5 0 %左右的钒铁即FeV5 0钒铁和含钒 80 %左右的钒铁即FeV5 0钒铁 (高钒铁 )。国内钒铁用户目前仍然习惯使用FeV5 0钒铁 ,市场年容量约为 5 0 0 0t。国内外生产FeV5 0钒铁的方法普遍采用电硅热法 ,一般是以五氧化二钒为原料在炼钢型电弧炉内冶炼 ,以三氧化二钒为原料的尚未见到报道。如使用三氧…     

高钒铁冶炼脱硫技术研究

V_2O_3电铝热法冶炼FeV80没有专门的脱硫工序,原辅材料中大部分硫进入合金,造成合金中S含量偏高甚至超标。文章分析了冶炼过程中S的分布方向,提出选用碳酸钠作为脱硫剂,并对碳酸钠脱硫进行了热力学和动力学分析,对降低高钒铁S含量、提高产品质量有一定的指导意义。     

基于铝热还原制备FeV50渣中钒的赋存状态

通过渣金V-O平衡及VO-Al平衡理论研究,分析了铝热还原FeV50合金制备过程不同冶炼阶段对渣中钒赋存状态的影响,计算得到钒在渣中的热力学还原极限。通过不同物相分析手段,得到铝热还原FeV50合金制备过程实际渣中钒的稳定结构。研究结果表明:渣金共存时渣中钒的稳态为VO;出渣后VO与V_2O_3的稳定性与冶炼氧分压有关,其平衡氧分压为0.41 Pa,常压条件下,VO会进一步氧化。渣中钒含量随合金铝含量的增加而降低,当合金铝质量分数分别为8.0%和20.0%时,对应渣中理论钒质量分数分别为0.16%和0.10%。实际冶炼过程中,冷态刚玉渣中的钒除了已还原FeV_x初级合金之外,主要以类质同象的形式与镁、铝、铁等元素固溶形成Mg(Al,V)_2O_4和(Mn,Fe)V_2O_4复合尖晶石结构。     

冷轧镀锌用钢板硅含量控制

河北钢铁集团承钢公司因资源特点采用提钒—炼钢双联工艺生产模式,钒钛磁铁矿冶炼过程中铁水硫含量较高,在镀锌板冶炼过程中LF脱硫任务较重,不能抑制回硅,造成硅含量超标,影响冶炼合格率。通过采取控制原料、酸溶铝含量,加强挡渣操作等措施,很好地解决了SPHC回硅问题,提高了硅成分合格率。     

铅锌冶炼渣充填胶凝材料研究及应用

为充分利用广东某铅锌矿大宗固体废弃物与尾矿,研发了基于铅锌冶炼渣的充填胶凝材料。通过机械活化试验研究,确定铅锌冶炼渣研磨时间为70 min。通过化学活化试验研究,确定原料组成为冶炼渣、水泥熟料、硅酸钠和石膏。其中,冶炼渣与水泥熟料的质量比为8∶2,硅酸钠掺量为3%,石膏掺量为8%。该胶凝材料与分级尾砂制备的充填料浆浓度为75%且灰砂比为1∶6时,3 d强度达2.68 MPa,28 d强度达3.97 MPa,均优于相同浓度条件下以P.O42.5水泥作为胶凝材料且灰砂比为1∶4时的充填体强度。扩散度试验表明,该类型胶凝材料制备的充填料浆流动性能好,能够满足该矿山的自流输送条件。SEM测试分析结果表明,以该类型胶凝材料制备的充填试块内部早期生成了大量的钙矾石,后期生成了大量的水化硅酸钙（C-S-H）凝胶,结构较致密。     

三聚氰胺沉钒试验研究

以钒渣钠化焙烧工艺得到的碱性钒净化液为原料,分析了溶液中V、Na以及杂质Si、P的含量,研究了三聚氰胺代替常规铵盐作为沉淀剂的酸性铵盐沉钒新工艺,并探讨了溶液中Na含量对沉钒效果的影响。结果表明:采用三聚氰胺沉钒,在沉钒剂用量n(C_3H_6N_6)/n(TV)=0.3、pH=2.0、沉钒温度90℃及沉钒时间45 min的条件下,沉钒率大于98%,得到的钒沉淀物经500℃煅烧3 h,可以获得满足标准的粉状V_2O_5,且沉钒废水中V和NH_4~+含量极低,简化了后续的废水处理工序。该工艺适合于n[Na]/n[V]≤5.0的溶液体系,试验效果良好。     

CaO-Al2O3-SiO2系渣中Al2O3含量对铝镁质浇注料侵蚀的影响

摘要：钢中添加适量铝元素可以提高其韧性与耐腐蚀性,但在冶炼过程中会影响炉渣中Al2O3含量而改变其与现行铝镁质浇注料的界面反应,制约钢种冶炼及品质提升。因此,采用静态坩埚法开展铝镁质浇注料的抗CaO-Al2O3-SiO2渣蚀实验,并结合热力学模拟计算探究Al2O3含量（w(CaO)∶w(Al2O3),C/A）变化对耐火材料渣蚀的影响规律,得到以下结论：随着熔渣中Al2O3含量的增加,铝镁质浇注料与熔渣反应界面越易形成更厚的高熔点隔离层,将耐火材料组分向熔渣中的直接溶解转变为间接溶解,有利于提升铝镁质浇注料的抗侵蚀性;当渣中的Al2O3质量分数在32%左右时,熔渣的侵蚀性总体较弱,但当渣中的Al2O3质量分数不小于36%时,熔渣对铝镁质浇注料产生了严重的渗透性,也易造成材料变质剥落。这为面向含铝钢冶炼用耐火材料的优化设计提供参考。     

钼精矿真空冶炼过程中主要杂质元素分布的研究

为提高钼精矿真空分解产品的质量,降低产品中Si、Ca、Mg、Al等杂质的含量,在冶炼过程中加入了碳粉。对钼精矿中主要杂质元素Si、Ca、Mg、Al在真空分解过程中的分布进行了研究。结果表明,在钼精矿中加入碳粉,有利于杂质SiO_2、Al_2O_3、MgO、CaO的去除。在研究的温度范围内,硅脱除率~100%,镁脱除率~99.7%,铝脱除率~78.44%,随着碳含量的增加及时间的延长,其脱除率可能会进一步提高。钙脱除率~9.8%。采用品位为48%的低品位钼精矿为原料,在加入碳粉真空冶炼的条件下,得到的金属钼中钼含量达到了92%,S含量降至0.69%,主要杂质SiO_2降至0.0021%,Cu0.005%,P0.005%,Mg降至0.001%,Al降至0.64%,Ca含量为0.51%。铁含量为4.44%,基本没有去除。     

承钢2500 m~3高炉碱金属负荷的研究及应对措施

对承钢2 500 m3高炉钒钛矿冶炼入炉原燃料碱金属含量、碱负荷、排碱率进行了检测和测算。根据生产实践,提出了"高炉入厂原燃料碱金属含量控制标准、碱负荷控制范围及碱负荷长期超过5 kg/t应当定期排碱"的观点。经过对碱金属的研究及采取应对措施,承钢3座2 500 m3高炉钒钛矿冶炼稳定周期明显延长,每年创效益约707万元。     

V2O3冶炼高钒铁碳的走向分析

分析了V2O3冶炼高钒铁的特点，初步探讨了冶炼中C的走向，取得了较佳的冶炼工艺参数来指导高钒铁冶炼生产。     

含铝钢LF精炼渣成分优化及造渣制度改进

针对含铝钢初炼钢水[C]低、[O]高的特点,提出采用CaO-Al2O3-CaF2系精炼渣,组分中CaO/Al2O3=1.7～1.9;出钢过程采用渣洗工艺向钢包加入大部分精炼渣,将连铸返回的热态精炼渣倒入精炼钢包中,缩短精炼成渣时间,保证足够的白渣和软吹时间。冶炼20Mn2A时,脱S率达到77.13%,铸坯T[O]为21×10^-6,铸坯中[Als]为0.026%,达到了良好的冶金效果。     

转炉冶炼高铬铁水工艺研究与实践

高炉炼铁加入红土镍矿具有较高的降成本优势,但其中的铬元素进入铁水中,在转炉冶炼过程时出现了化渣困难、脱磷率低、铬回收率低等难题,制约着转炉生产顺行。对转炉冶炼高铬铁水存在问题的分析与生产实践、工艺研究,确定了铁水最佳铬含量为0.18%~0.25%。合理控制转炉终渣成分,Cr2O3含量控制在2%左右,解决了制约转炉吹炼的难题;依据转炉吹炼终点残余铬含量的不同,同步优化了相关运行规定及工艺制度,有效发挥了残余元素的价值,降低了钢中的Si、Mn、V等合金元素含量。     

Al2O3对铁矿烧结球团及高炉冶炼的影响

摘要：随着中国钢铁行业迅猛发展,高品位铁矿石储量减少,进口铁矿石以及国内自产铁矿石中Al2O3含量逐年增加,将会给烧结矿、球团矿生产及高炉冶炼带来一系列不利影响。介绍了不同赋存状态的Al2O3的形成及形貌特征,总结了Al2O3赋存状态改变以及含量增加对烧结矿、球团矿和高炉冶炼的影响规律及机制,Al2O3赋存状态、含量改变会对烧结矿、球团矿的成品矿质量、矿物组成和冶金性能产生影响,同时Al2O3含量的增加会对高炉炉渣的熔化性、黏度和脱硫产生不利影响。基于以上内容,认为可通过改善选矿过程、烧结球团制备过程和高炉冶炼过程3个环节来减少Al2O3对烧结球团、高炉冶炼的影响。