转炉补吹脱碳升温规律与终点控制研究

对转炉炼钢接近吹炼终点阶段的脱碳升温规律进行了深入研究,并据此建立了转炉补吹模型;采用线性统计回归自适应算法实现转炉补吹模型参数动态修正.结果表明:转炉吹炼后期补吹阶段的总脱碳氧效率与钢水中碳含量呈线性关系,建立的补吹自适应模型在转炉自动化炼钢终点控制中的精度和命中率方面满足了生产需要.     

"三脱"预处理铁水温降机理模型的研究

针对宝钢二炼钢铁水三脱预处理工序,建立了铁水温降机理模型.模型计算结果表明,预测精度与参数的选取密切相关;随熔剂中CaO含量增加,Fe2O3含量减少,铁水温降减小;随脱磷率增大、碳酸钠利用率提高,铁水温降减小;随脱碳率修正系数增大,铁水温降增大.     

宝钢转炉复合吹炼脱碳模型系数的探讨

一引言转炉炼钢数学模型的核心组成之一是脱碳模型,近几年来,随着转炉吹炼工艺的发展,国内外的转炉普遍采用了顶底复合吹炼技术,其主要特点就是通过加强熔池的搅拌,改善了转炉冶金反应的条件,特别是对贯穿于炼钢过程始终的脱碳反应,由于底吹气体促进了熔池中碳元素的传递,改善了脱碳反应的动力学条件,从而提高了脱碳效率,     

宝钢二炼钢RH脱碳推定模型的研发和应用

针对二炼钢RH没有排气流量仪的实际情况,创建了不依赖于排气流量仪的钢水碳浓度动态推定模型,并取得了良好的应用效果.文章介绍了宝钢该脱碳推定模型的建模思路、研发过程和应用情况.二炼钢RH增设排气流量仪后,脱碳模型有两种利用排气流量数据的方法,即基于测量的方法和基于推定的方法.文章详细论证了两种方法的优缺点,提出应该在原模型结构基础上,继续采用基于推定的方法利用排气流量数据.     

现代电弧炉的脱磷脱碳

对现代电弧炉炼钢中的脱磷、脱碳等问题进行研究,对影响脱磷、脱碳的几个主要因素:熔池温度、炉渣碱度、炉渣氧化性及渣量等进行讨论,并且分析了脱磷与脱碳的关系.     

全自动炼钢动态控制模型的理论基础和应用实践

根据多年来炼钢动态控制模型的应用实践经验，详细介绍了动态控制模型的定义、功能、脱碳和升温公式的系统推导，动态分组原则、动态控制模型运行过程中所采用的主要管理和技术措施。武汉钢铁股份公司炼钢总厂四分厂2007年底投产以来，通过强化和细化动态控制模型的管理，大大提高了动态模型的适应能力，实现了一键炼钢，2010年一键炼钢率平均达到87．21％，最高达到93．12％；C-T双命中率也稳步提升，2010年下半年稳定在90％以上，最高达94．04％。     

大气压力对转炉炼钢一次除尘系统煤气鼓风机选型的影响

针对相同炉型、相同吨位转炉的一次除尘系统采用相同型号的煤气鼓风机除尘效果相差较大的问题,从理论角度探讨了在铁水装入量和脱碳速度相同的生产条件下,计算了不同地区转炉炼钢除尘机前风量的修正系数、电机功率的修正系数,进一步说明了不同地区大气压力对风机选型的影响。     

K—BOP法不锈钢精炼新工艺发展近况

一、前言近年来气体稀释脱碳法和真空脱碳法的发展,使钢液优先脱碳的炼钢技术取得了重大进步,在生产不锈钢时可以使用高碳炉料,因而对原料要求的灵活性有了飞跃的提高,大幅度地降低了不锈钢的生产成本。特别是复合吹炼转炉炼钢和铁水预处理技术的进步,有些转炉炼钢厂家也都积极发展利用复合吹转炉精炼不锈钢的新工艺,日本川崎钢铁公司千叶厂发展的K-BOP法,即川崎碱性氧气转炉法,就是其中最典型的一个例     

电弧炉炼钢熔清C对N的影响

研究发现，无脱碳量要求的电弧炼钢工艺条件下，熔清Ｃ决定了包样Ｎ的高低，同时对熔清Ｐ也有一定的影响，合理控制熔清Ｃ有利于无脱碳量要求的电弧炉炼钢工艺提高钢质量。     

RH真空处理生产IF钢时脱碳行为的研究

建立了从碳氧平衡出发的RH真空处理脱碳数学模型，模型综合考虑了碳氧的传质、真空室搅拌能等因素对脱碳的影响。模型得出，脱碳容积系数（akc）和真空室搅拌能成0．8次方的关系。IF钢现场生产数据验证了该模型的可靠性。利用该模型得出RH脱碳速率的影响因素，对优化RH处理IF钢操作工艺提供指导。本文还得出RH处理时OB与否曲线图，最佳OB时间和最佳OB量。     

中小型转炉计算机炼钢可行性研究

烟气系统过程校正炼钢是通过烟气分析系统测定转炉脱碳产物,并将脱碳产物用于转炉热平衡的校正,最终达到提高转炉终点C-T,双命中率目的一种自动炼钢技术。目前,我国中小型转炉在采用副枪自动炼钢技术时存在着炉口小、成本高等限制性条件,而采用烟气分析进行的自动炼钢技术则能避免这些问题,并能促进干法除尘技术的推广,因此,这种炼钢技术在我国中小型转炉上还有很好的应用前景。     

复吹转炉炼钢过程脱碳模型

通过分析复吹转炉脱碳过程的冶金机理,应用冶金热力学、动力学和传输理论,建立描述转炉脱碳过程的动力学模型,确定了模型的有关参数.模型的关键在于正确计算并比较钢液中[C]和[O]的传质速度,找到转炉冶炼脱碳过程的限制环节,并通过一系列热力学计算得到进入钢液的氧在各元素间的分配比例,从而得到转炉中脱碳反应的速度方程.将模型应用于本钢150 t转炉冶炼过程,模型在不同时刻的计算结果与现场实测值吻合较好.     

Modeling of trajectory and residence time of metal droplets in slag-metal-gas emulsions in oxygen steelmaking

In basic oxygen steelmaking, the major portion of the refining is realized through reactions between metal droplets and slag. The residence time of metal droplets in the slag crucially influences the productivity. A model for the prediction of trajectory and residence time of metal droplets in slags has been developed based on mechanics and chemical kinetics principles. When there is no decarburization, analysis of the ballistic motion of metal droplets in the slag predicts very short residence times (<1 second). This result demonstrates that when decarburization is very weak, the metal droplets spend a very short time in the slag. This could explain in part the poor kinetic behavior in the end stage of the blow. During active decarburization metal droplets normally become bloated, resulting in a decreased apparent density. Accounting for this, the ballistic model predicts residence times ranging from 10 to 200 seconds, which are much more in keeping with practical experience and previous laboratory studies. Excellent agreement between the model and laboratory measurements, combined with reasonable predictions of industrial residence times, shows that this model can be used to provide a much improved understanding of theoretical aspects of oxygen steelmaking.     

Mathematical model for nitrogen control in oxygen steelmaking

A mathematical model was developed to quantify the effects of different operational parameters on the nitrogen content of steel produced during oxygen steelmaking. The model predicts nitrogen removal by the CO produced during decarburization and how the final nitrogen content is affected by different process variables. These variables include the type of coolants used (scrap, direct reduced iron (DRI), etc.), the sulfur content of the metal, combined gas blowing practices, and the nitrogen content in the hot metal, scrap and oxygen blown. The model is a mixed control model that incorporates mass transfer and chemical kinetics. It requires a single parameter that reflects the surface area and mass-transfer coefficient that is determined from the rate of decarburization. The model also computes the rate of decarburization and the change in surface active elements, such as sulfur and oxygen, that affect the rate of the nitrogen reaction. Nitrogenization of steel in the converter is also predicted with the model. The computed results are in good agreement with plant data and observations.     

炼钢技术的发展历程和未来展望(Ⅰ)——炼钢技术的发展历程

 全面回顾了炼钢技术的发展历程。炼钢技术从19世纪50年代开始,发展至今已有170多年,经历了贝塞麦炼钢炉、平炉、氧气炼钢炉和电弧炉几个主要阶段。1850年代英国人贝塞麦发明了底吹空气的酸性转炉炼钢工艺,空气进入炉底气室然后通过透气砖进入钢液熔池,该技术因为酸性内衬而无法冶炼高磷铁水。19世纪70年代,英国人托马斯发明了碱性耐火材料和碱性炉渣的底吹空气转炉炼钢技术,实现了钢液的脱磷且脱磷在脱碳后进行。19世纪60年代,英国人西门子和法国人马丁分别发明了在高温蓄热室结构的炉子内使用铁矿石为氧化剂实现铁液脱碳的炼钢过程,即“西门子-马丁炉炼钢工艺”,又称为平炉炼钢技术,冶炼过程渣钢分离,脱磷在脱碳之前进行,钢中氮含量低,冶炼炉容积可以达到几百吨,可以使用废钢,该技术于20世纪初全替代了贝塞麦的底吹空气转炉炼钢技术。1949年,杜勒教授成功完成了顶吹氧气转炉炼钢的试验,并促进奥地利的Linz和Donawitz炼钢厂在1952年开始进行顶吹氧气转炉炼钢的工业实践,称为LD工艺,随后该工艺在欧美等发达国家广泛推广,在美国被称为氧气碱性转炉炼钢技术,简称BOF工艺。20世纪90年代以后,欧美发达国家的平炉炼钢技术完全被顶吹氧气转炉技术替代。底吹氧气炼钢技术和顶底复吹技术从20世纪60年代开始出现并被逐渐推广。19世纪70年代,西门子建造了第一座试验用的炼钢电弧炉,20世纪初,美国建造了世界上第一座三相埃鲁电弧炉并开启了电弧炉炼钢实践。熔化废钢和合金的感应炉技术从19世纪80年代开始出现,20世纪20年代真空感应炉开始工业应用。中国的炼钢技术起步很晚,1949年产钢不足16万t,1964年在首钢诞生第一座氧气顶吹转炉,最近30年来,中国的炼钢能力和炼钢技术都得到了飞跃式发展,粗钢年产量已经达到10亿t以上,占世界总产量的50%以上,正在从钢铁大国向钢铁强国迈进。     

转炉冶炼20管坯钢生产实践

介绍了20#管坯钢的生产试验工艺，采取了拉碳法脱碳、钢包底吹氩及喂丝、保护浇铸、合理控制拉速等有效措施，解决了生产中存在的质量问题，为下一步的生产提供了理论和实践依据。     

STB冶炼不锈钢工艺

阐述了引进的STB转炉冶炼不锈钢的工艺特点,并讨论了冶炼过程的各种冶金行为,包括脱碳、增氮和耐火材料剥蚀等。     

A Gibbs Energy Minimization Approach for Modeling of Chemical Reactions in a Basic Oxygen Furnace

Metallurgical and Materials Transactions B - In modern steelmaking, the decarburization of hot metal is converted into steel primarily in converter processes, such as the basic oxygen furnace. The...     

Kinetics and mechanism of the formation of dense mgo layer in pitch-bearing magnesite brick during service

Laboratory tests of crucibles cut from commercial brick with synthetic slags have been carried out at 1600?C and the existence of a protective dense magnesia layer has been verified. A mathematical model of the formation of MgO under quasisteady state in the decarburized zone leading to the building of a dense MgO layer has been formulated. This mathematical analysis has helped the interpretation of experimental observations and in deduction of refractory performance in relation to steelmaking operational factors. Optimum combination of temperature and iron oxide activity is, in principle, obtainable based on this model and may be used to explain the variety of lining lives of various steelmaking furnaces. A mechanism of decarburization and an intermittent process of formation and dissolution of a protective dense MgO layer is proposed.