复合材料筒段多主轴径向自动制孔工艺

在大型复合材料筒段端部径向制孔时,连接孔的向心性差,划窝制孔精度和制孔效率低,复合材料制孔加工质量差。为此,针对某复合材料柱形筒段夹层结构端部(外部为金属材料,内部为复合材料)的制孔问题,研究了一种多主轴径向自动制孔工艺和装置。工艺采用基于筒段回转中心的向心制孔方法,通过自动制孔装置,实现了从内向外的制孔方式,避免了复合材料制孔出口处产生纤维撕裂、分层等缺陷。采用2套高效精密制孔单元及面板控制单元PCU实现双排孔并行制孔过程的自动化,能够精确控制制孔精度。经实际工程应用验证表明,采用该多主轴径向自动制孔工艺和装置,保证了复合材料筒段类产品的径向制孔质量,提高了生产效率。     

浅论露天煤矿护孔机的设计及应用

结合工作实际,对露天煤矿穿孔作业护孔机的应用进行了综合分析,并通过对炮孔填塞机及护孔机的基本结构和工作原理的比较分析后,提出将炮孔填塞机改造为护孔机的方案。通过采用护孔机护孔,解决了人工护孔存在的问题,提高了穿孔效率。     

疏水调节阀降压套筒节流孔板射流流动特性数值模拟研究

疏水调节阀运行时产生的流激振动严重影响着稳定性与可靠性。采用降压孔板作为疏水调节阀多级节流内件的简化模型,基于计算流体动力学方法对不同开孔间距、不同开孔形式的孔板模型进行了射流流动特性数值模拟,定量分析不同孔间距、不同开孔形式下孔板的射流流动特性并将数值模拟结果与理论解与实测值进行了对比验证。结果表明:孔板开孔间距超过20 mm时,射流的卷吸作用会逐渐减弱,随着孔间距增加,其介质流速与压力波动程度都有所降低;当开孔间距以及开孔最小直径相同时,开孔形式为缩孔孔板的最大流速与总压均小于扩孔孔板模型,倒圆角模型孔板的最大流速与总压均小于无圆角孔板模型,故带倒角的缩口开孔形式的孔板作为套筒的首选节流件;射流孔中心轴线方向的径向流速分布与施力赫廷理论解和理查德实测值分布趋势一致,且初始段与基本段的径向速度分布并无明显区别。     

6135柴油机气门挺杆孔加工用夹具

6135型柴油机机体有6个气缸孔,每个气缸孔侧配有2个气门挺杆孔,共有12个挺杆孔。挺杆孔径φ40H8,Ra0.8,圆柱度0.011,每气缸孔的两挺杆孔间距75±0.23,挺杆孔相对凸轮轴孔的垂直度为100:0.04,与气缸孔轴线的间距为110±0.27。毛坯铸孔。根据孔的加工要求,采用粗镗、半精镗、铰挤三道工序来完成,三工序所用夹具结构基本相同。 现行普遍采用的夹具形式为:工件以面S和S面     

CFRP/Ti叠层材料螺旋铣孔与钻孔的刀具磨损对比与分析

针对螺旋铣孔与传统钻孔刀具磨损的问题,对CFRP/Ti叠层材料进行螺旋铣孔与传统钻孔试验。在相同加工效率及切削速度的基础上,对两种工艺加工孔的切削力及刀具后刀面磨损长度进行了测量。结果表明:制孔过程中,螺旋铣削制孔的切削力明显小于钻削制孔的切削力;加工过程中,螺旋铣削制孔的切削力比钻削制孔的切削力更加平缓;同等参数条件下,螺旋铣削加工到24孔时刀具失效,传统钻削加工到18孔时刀具失效;螺旋铣削制孔的刀具比钻削制孔的刀具更加耐磨,加工孔数更多。     

汽车前轴切削加工技术的改进

汽车前轴系长杆类对称零件(见图1),在前轴切削加工过程中,要解决的关键问题集中在两主销孔与锁销孔的加工上。第一是要解决两主销孔上下端面对主销孔轴线的垂直度0.05mm;第二是要解决主销孔与锁销孔两十字孔相贯的位置尺寸公差±0.1mm。前轴切削加工工艺现状目前,国内汽车前轴切削加工工艺流程主要有三种。1.第一种工艺铣两钢板弹簧座平面→钻两钢板弹簧座平面10孔→粗铣两主销孔上下端面→精铣主销孔上下端面→钻扩铰主销孔→拉削主销孔→锪主销孔上下端面→钻铰锁销孔。(1)采用主销孔定位锪上下端面,端面与主销孔的垂直度不易保证,主销孔…     

空间角度钻孔夹具

我厂生产的某型号掘进机的内喷雾截齿座零件如图1所示。A—A和B—B剖视图中所示φ4mm孔(以下分别称A孔和B孔)为贯通孔。φ10H11孔(以下称C孔)为销孔,内装弹性圆柱销,用以销住喷嘴。喷雾水流经A孔、B孔及φ10H8孔,由装入孔内的喷嘴喷出。因该零件批量较大,为保证各孔的相互位置要求并提高加工效率,设计了如图2     

四种自制非标孔加工刀具

日常生产中,时常会碰到各种小批量产品零件内孔加工,如镗孔、锪沉孔、铰孔等,需用到各类孔加工刀具,传统使用钻头钻孔、锪沉孔工艺生产效率低。为此,我们针对不同用途,自行设计制造非标专用孔加工刀具。下面介绍几种常用的自制孔加工刀具。     

大型组合锥孔轴承的锥孔加工和测量

组合锥孔是由两个以上的锥孔零件组合而成为一个锥孔单元的产品。对于大型四列圆锥滚子组合锥孔轴承的锥孔测量,现行的国家标准没有规定相应的检测方法。为解决大型四列圆锥滚子组合锥孔轴承的锥孔测量,采取了控制整个锥孔中间尺寸(两锥孔套圈接触端的直径尺寸)的办法来间接控制组合锥孔尺寸,保证锥孔的精度、解决生产实际问题,满足客户需求。     

依靠工艺孔镗斜孔

在模具制造中,常遇到要求位置精度很高的斜孔,如图1所示。由于这一类斜孔的角度精度为4～5级,距离精度在±0.01毫米以内,所以必须在精密坐标镗床上加工。为了便于确定斜孔的正确位置和保证精度要求,可采用依靠工艺孔的方法镗斜孔。依靠工艺孔镗斜孔,就是在加工斜孔之前,通过选择、计算,在工件上先加工出工艺孔,作为镗斜孔时确定主轴坐标位置的过渡基准。然后,用校正工艺孔的方法再去镗斜孔。     

浅谈中心孔结构及其改革(下)

三、弧形中心孔弧形中心孔的出现,是历来所采用的标准圆锥形中心孔结构改革的重大突破。它的主要特点是定位精度高,刚性好。 1.弧形中心孔的结构分析在确定弧形中心孔的结构及分析时,均以标准圆锥中心孔作为参照,并把它称为参照中心孔,相应的尺寸称为参照尺寸,如将D_1为参照直径。以参照中心孔的基本参数为基础,求弧形中心孔的结构尺寸,如R_1、D_0。假设顶尖与弧形中心孔的接触位置相当于参照中心孔圆锥母线的中点,则理论式为:     

车制实体保持架缓冲槽结构兜孔工艺分析

圆柱滚子轴承保持架的制造精度及精度稳定性是轴承能够适应各种工况要求、平稳运转的关键要素。兜孔是保持架的主要工作部位,车制实体保持架兜孔通常为直兜孔和铣、拉成形兜孔2种结构,根据保持架及兜孔的结构、尺寸范围,一般以拉削、线切割等工艺方法实现兜孔加工。为进一步提高保持架的兜孔位置精度和表面质量,优化了兜孔设计结构,将保持架兜孔4个顶角由过渡小圆弧改为缓冲槽结构,兜孔加工将原工艺"钻、铣孔→拉方孔"工序合并,只需要"钻、铣兜孔"一道工序完成,大幅度提高了保持架制造精度。     

可调式深孔滚压装置

大多数深孔类工件如:气缸孔、油缸孔、塑料挤出机及注塑机机筒内孔等,不仅长度长,尺寸公差精度要求高,而且还需保证一定的光洁度以及表面硬度。要达到如此高的要求,过去深孔加工最后一道工序一般采用内孔珩磨,但内孔珩磨往往在珩磨过程中由于砂条的磨损以及内孔本身的缺陷,而不能完全达到所需的精度要求,同时存在着加工时间过长的缺点。为此,根据内孔精加工的这些特点,以及珩磨加工的缺陷,设计了一种利用滚压原理来进行内孔加工的装置,以提高孔表面光洁度及达到其尺寸精度要求,此装置就是可调式深孔滚压头,其结构如附图所示。     

飞机结构维修引孔定位工艺方法研究

飞机结构裂纹加强时需利用原机孔引出新孔,但往往因工艺方法及操作空间受限等因素影响,常规引孔方法无法有效定位引出新孔。针对此类问题,研究新型引出线自适应定位、打点器引孔定位、磁铁引孔定位等工艺方法及其工具,解决精确定位、快速引孔的难题,满足飞机维修过程精确引孔定位的需求。     

两平行相割孔的加工

我厂产品中有个零件如图1所示,两平行孔相互交错,技术要求2-φ11孔平行度为0.15,材料是球墨铸铁,我们采用钻孔—铰孔工艺。由于两孔互相交错1.1mm,第二孔无法直接加工。我们先加工第一孔,然后堵死第一孔,再加工第二孔:再压出第一孔内心棒.无论采用钢质棒还是铸铁棒都很难保证要求,成品率只有40％,而且每件消耗一个心棒。后来我试用了第一孔插淬硬导向销(如图2)加工第二孔,又设计了在车床土用的酣转180°夹具(如图3),一次装夹,两头钻铰,第一孔完工塞淬硬导向销再加工第二孔。经过成批生产,成品率达到90％以上,每个导向销可加工100件以上。     

引出中心线测量的量具

此量具可在孔的表面定出孔的中心线位置,从而能测量出孔距,或者孔与其他位置的距离。它是利用一枚钢球在孔内定心而进行测量。     

基于逆向工程的孔浮动位置度公差建模和配准

在应用逆向工程技术对零件孔浮动位置度误差的检测中,提出一种孔位置度公差边界模板与被测孔的配准算法。根据位置度公差的平面浮动特点,将被测孔与孔公差边界模板向基准平面投影,建立被测孔的平面影响区域、区域中心以及边界模板中各孔中心线在基准平面的投影。定义了模板孔投影中心到被测孔影响区域中心的距离测度和相应的权重系数。结合对应点的加权利弗博格—马夸特迭代计算,实现了孔位置度公差边界模板与被测孔的合理配准。通过实例验证了算法的可行性和有效性。     

解决砂轮孔斜的方法

砂轮烧成后要对其孔进行硫磺灌孔,灌孔后的砂轮最容易出现的质量问题是孔斜。砂轮孔斜就是砂轮     

薄板孔的挤压加工

挤压孔工艺具有生产效率高,加工孔质量好,所需设备简单及工具容易制造等特点,故在机械加工中广泛应用。我厂采用挤压孔的工艺已有多年,最近又遇到了薄板件(板厚度为2～4mm)精孔加工。由于精冲孔尺寸分散范围大,达不到图纸要求的需要,而采用挤压孔工艺后,使孔的尺寸分散范围减为0.01mm,达到了要求。薄板孔的挤压与一般孔挤压工艺有些不同的特点,现将我们的体会介绍如下:     

两种深孔加工的新方法

<正>通常,工业上将孔深为孔径4或5倍的孔称为深孔,历史上,由于多种原因,深孔加工一直是孔加工中的难题之一。