响应面法优化菊芋粉挤出改性工艺

为了研究挤出改性工艺对菊芋粉可溶性膳食纤维含量的影响,以菊芋粉为原料,采用双螺杆挤出机进行挤出改性,运用单因素试验和响应面试验进行研究,对影响挤出改性工艺的主要因素(菊芋粉粒度、水分添加量、螺杆转速、挤出温度)进行优化,以SDF含量作为考核指标。试验结果表明,当菊芋粉粒度为145μm,水分添加量为25%,挤出机螺杆转速为20 Hz,挤出温度为161℃时,菊芋改性粉SDF含量最高,为39.58%。影响菊芋改性粉SDF含量的因素按照影响程度由大到小依次为挤出温度水分添加量螺杆转速菊芋粉粒度。菊芋粉经挤出改性处理后,SDF含量大大提高,为菊芋粉应用到健康食品提供参考。     

藜麦麸皮挤出改性工艺及其理化特性研究

采用双螺杆挤出技术对藜麦麸皮膳食纤维进行改性,可增加藜麦麸皮中可溶性膳食纤维(soluble dietary fibre,SDF)含量.利用单因素和响应面法优化挤出工艺参数.结果表明:在挤出温度112℃、物料粒度112 μm、物料含水量19％、螺杆转速19 Hz的条件下,改性藜麦麸皮SDF得率为37.84％,是原藜麦麸...     

绿豆皮膳食纤维挤出改性工艺优化及其表征

利用响应面法对单螺杆挤出改性绿豆皮膳食纤维工艺进行优化,确定挤出最佳工艺参数。结果表明:在挤出温度141.9℃、水分添加量20.03%、绿豆皮粉粒度120目的条件下,SDF含量为9.27%。影响SDF含量的因素由大到小为绿豆皮粉粒度挤出温度水分添加量。挤出改性处理改变了绿豆皮膳食纤维的表面结构,改性后的绿豆皮膳食纤维孔洞较多,凹凸不平效果更佳明显,且膳食纤维表面积增大。挤出改性处理未破坏SDF分子结构,保护了官能团,这些基团对提高绿豆皮SDF的膨胀力、吸水力以及持水力等都有重要作用。     

挤压法生产可溶性燕麦纤维的研究

实验结果显示 ,当在燕麦麸中加入有机酸时 ,一部分燕麦淀粉转化为可溶解的膳食纤维 (SDF)。正交试验表明 ,柠檬酸添加量和挤压温度对加工燕麦麸的SDF含量有显著影响。如果要获得高SDF的燕麦麸产品 ,挤压条件应控制温度在 180℃ ,柠檬酸添加量 1% ,控制水分在 14 %～ 2 2 %。     

双螺杆挤出工艺对人参渣中SDF含量的影响

以人参加工厂废弃的人参渣为原料,采用双螺杆挤出技术对其进行低聚化处理,提高人参渣中可溶性成分的含量。采用单因素实验考察了水分添加量、挤出温度和物料粒度对可溶性膳食纤维(Soluble Dietary Fiber,SDF)含量的影响,并在单因素实验的基础上,通过响应面实验对工艺进行优化。采用凝胶色谱法测定挤出前后人参渣中SDF组分的分子量分布。结果表明,双螺杆挤出的最佳工艺参数为:水分添加量142%,挤出温度162℃,物料粒度目数80目,在最佳条件下SDF得率为24.94%。挤出后人参渣中SDF多糖的分子量分布在12915和5201,均达到了高品质膳食纤维的功能活性要求。     

双螺杆挤出工艺对人参渣中SDF含量的影响

以人参加工厂废弃的人参渣为原料,采用双螺杆挤出技术对其进行低聚化处理,提高人参渣中可溶性成分的含量。采用单因素实验考察了水分添加量、挤出温度和物料粒度对可溶性膳食纤维(Soluble Dietary Fiber,SDF)含量的影响,并在单因素实验的基础上,通过响应面实验对工艺进行优化。采用凝胶色谱法测定挤出前后人参渣中SDF组分的分子量分布。结果表明,双螺杆挤出的最佳工艺参数为:水分添加量142%,挤出温度162℃,物料粒度目数80目,在最佳条件下SDF得率为24.94%。挤出后人参渣中SDF多糖的分子量分布在12915和5201,均达到了高品质膳食纤维的功能活性要求。      

豆渣膳食纤维挤压改性工艺条件的研究

采用双螺杆膨化技术,研究豆渣膳食纤维(SDF)挤压改性工艺条件.结果表明,影响豆渣挤压改性的主要因素是物料粒度,其次是膨化温度和物料含水量,螺杆转速影响最小,最佳工艺条件是:物料粒度65目、物料含水量40%、膨化温度120 ℃、螺杆转速150 r/min,在此条件下SDF含量达到27.60%.     

响应面试验优化莜麦粉挤出改性关键工艺

以莜麦粉为原料,采用双螺杆挤出法对莜麦粉进行改性,以莜麦改性粉糊化度为考核指标,利用单因素和响应面试验对影响产品工艺的主要因素:水分添加量、挤出温度、莜麦粉粒度、螺杆转速进行优化。结果表明:莜麦粉改性最佳工艺参数为:水分添加量23%、挤出温度138℃、莜麦粉粒度134μm、螺杆转速20 Hz,在此条件下,制得的莜麦改性粉糊化度高,为97.05%,最佳工艺参数制得的莜麦改性粉糊化度高,可作为研发生产复合谷物营养粉提供基料,将提高谷物资源的附加值。     

紫苏油粕改性技术的研究

采用双螺杆挤压蒸煮技术改性处理脱脂、脱色、脱臭的紫苏油粕。以挤压温度、水分含量、螺杆转速为影响因素,以蛋白质溶解性和可溶性膳食纤维含量为考核指标,利用正交试验分析方法,确定紫苏油粕挤压改性的最佳工艺条件。试验结果表明:挤压温度155℃,水分含量55%,螺杆转速33 Hz时,挤压紫苏油粕的NSI和SDF含量最高,可溶性膳食纤维含量为7.23%,蛋白质氮溶解指数达到59.67,综合评分为98.26。     

糙米挤压工艺的优化研究

以糙米为原料,研究挤压过程中的工艺参数,包括物料粒度、物料水分含量、主机螺杆转速、挤压温度对目标参数的影响,利用Box-Behnken的中心组合实验设计,以糊化度、SDF(水溶性膳食纤维)得率为目标参数,通过响应面分析法,对挤压糙米的工艺操作参数进行优化,优化得到的最佳工艺操作参数为粒度60目,物料含水量20.4%,螺杆转速133r/min,温度164℃。在此条件下,挤出物糊化度为97.15%,SDF得率为2.556%,与理论值比较接近,说明该模型对优化挤压工艺条件可行。     

挤压处理对小麦麸皮与胚芽复配粉的稳定化

将按照7︰1比例混合的小麦麸皮与胚芽复配粉进行挤压处理,以期降低脂肪氧化酶活力的同时提高复配粉可溶性膳食纤维含量。在单因素试验基础上,利用响应面的Box-Behnken设计对挤压工艺进行优化,以Ⅳ区挤压温度、液体进料量、螺杆转速为3因素,研究各因素对脂肪氧化酶活力和可溶性膳食纤维含量的影响。结果表明,螺杆转速110 r/min、液体进料量19.00%,Ⅳ区挤压温度109℃时,脂肪氧化酶活力平均值为421.15±2.13 U/L,可溶性膳食纤维含量平均值为6.39±0.58 g/100 g。相较于未处理小麦麸皮、胚芽复配粉,挤压处理后复配粉的脂肪氧化酶活力降低51.77%, SDF增加39.82%,表明挤压处理能有效钝化复配粉中脂肪氧化酶活力,同时有效提高复配粉中SDF含量。     

麦麸加酸挤压改性及对其理化特性的影响

以麦麸为原料,酸为催化剂,采用挤压加工技术,研究了加酸挤压改性麦麸膳食纤维的工艺条件及对其主要理化特性的影响。结果表明,最佳工艺条件为物料粒度50目、水添加量27.5%、盐酸浓度0.035mol/L、膨化温度115℃和转速225 r/min。在该工艺条件下加酸与未加酸相比挤压麦麸的可溶性膳食纤维含量、持水力、结合水力和膨胀力分别提高80.93%、42.39%、55.53%和66.97%,挤压改性后的麦麸理化特性得到改善。     

响应面法优化荞麦粉挤出改性工艺

采用双螺杆挤出技术对荞麦粉进行挤出处理,利用单因素和响应面试验优化荞麦粉挤出改性工艺参数。结果表明:在水分添加量为26%、挤出温度144℃、荞麦粉粒度为168μm、螺杆转速133 r/min的条件下,荞麦粉糊化度达96.60%。方差分析结果表明,影响荞麦粉挤出法糊化工艺的因素由强到弱为挤出温度>水分添加量>荞麦粉粒度>螺杆转速。     

挤压膨化提高含豆渣产品可溶性膳食纤维的工艺研究

主要以玉米粉,大米粉和豆渣粉为原料,用双螺杆挤压机进行挤压膨化,通过单因素试验和正交试验研究了螺杆转速、机筒温度、物料水分对提高产品可溶性膳食纤维含量及感官品质的影响。实验结果表明:在基础配方大米∶玉米=1∶3,豆渣的添加量8%的情况下,最佳挤压工艺条件为螺杆转速850 r/min,机筒温度150℃,物料水分14%。     

膨化萌动青稞粉油茶的制备及其品质评价

以萌动青稞粉为原料,通过双螺杆挤压膨化技术制得膨化青稞粉。研究物料水分含量、螺杆转速和挤压温度对膨化萌动青稞粉吸水性指数和水溶性指数的影响,通过单因素和正交试验,确定最佳工艺参数为:物料水分含量为26%、螺杆转速为220 r/min、挤压温度为180℃。在传统油茶制作的基础上研制新型膨化萌动青稞粉油茶,主要考察了膨化萌动青稞粉添加量、花生油添加量、炒制温度、炒制时间对青稞粉油茶溶解度指数和感官评分的影响,通过单因素和正交试验,确定最优工艺配方为:青稞粉添加量为68%、花生油添加量为4%、炒制温度60℃、炒制时间为6 min。此时,油茶感官评分为9.26分,具有高蛋白、高膳食纤维、低脂肪和低钠等特点。     

豆渣粉低温加酶挤压技术研究

为了探索豆渣粉加酶挤压规律,以纤维素酶为催化剂,利用双螺杆挤压机对豆渣粉进行了挤压试验研究,获得了具有不同可溶性膳食纤维含量的挤出物。在单因素研究的基础上,采用了五元二次正交旋转组合设计(1/2)实施研究了机筒温度、螺杆转速、物料水分、加酶量、模孔直径对挤出物可溶性膳食纤维含量的影响规律。结果表明:五个因素对可溶性膳食纤维得率的影响大小依次为温度、物料水分、加酶量、螺杆转速、模口直径。在温度65℃、水分38%、加酶量3%、转速110 r/min、模口直径4.5 mm条件下,所得豆渣中可溶性膳食纤维得率为21.74%。     

挤压膨化结合微粉碎制备高纤维谷物代餐粉及其品质评价

以燕麦-玉米-魔芋挤压膨化混粉和燕麦麸粉为主要原料,添加脱脂乳粉、葛根全粉、南瓜粉等辅料,制备一种高膳食纤维代餐粉。以感官评分和分散性指数为指标,在单因素实验基础上进行响应面试验优化,确定代餐粉的最佳工艺配方为：挤压膨化混粉27%、燕麦麸粉33%、脱脂乳粉20%、南瓜粉9%,在此条件下,代餐粉感官评分76.78分,分散性指数99.03%。测得产品总膳食纤维含量19.31%,可溶性膳食纤维11.42%,估计血糖生成指数(eGI)73.41,属于中GI食物。     

燕麦方便面的非膨化挤压生产技术

采用DSC、布拉班德粉质仪和双螺杆挤压机研究燕麦方便面的非膨化挤压生产工艺,具体分析燕麦粉添加量、混粉水分含量、螺杆转速、机筒温度对方便面糊化度和复水性的影响。结果表明,非膨化挤压生产燕麦方便面的较佳工艺条件为燕麦粉添加量40%(燕麦粉与混粉的质量比)、混粉水分含量40%、螺杆转速210r/min,以及机筒温度Ⅱ区90～95℃、Ⅲ区110～115℃。在此工艺条件下制得燕麦方便面的糊化度为94.6%、复水时间为8min。     

营养谷物粉挤压工艺优化及对其理化特性研究

采用双螺杆挤压工艺处理制得营养谷物粉。在单因素试验基础上,采用响应面分析法研究挤压工艺条件对谷物粉理化特性的影响,分析其主要理化特性。结果表明:螺杆转速为154.22 r/min,添加水分为18.72%,挤压温度为134.89℃、喂料速度12 kg/h条件最佳,其吸水性指数(WAI)为354.059%。谷物粉经挤压后可溶性膳食纤维(SDF)和糊化度分别提高83.96%、349.33%;淀粉、蛋白质分别降低19.30%、13.78%。     

全脂米糠膳食纤维化挤压及可溶性工艺技术研究

为了探索全脂米糠粉挤压规律,以纤维素酶为催化剂,利用双螺杆挤压机做生化反应器对全脂米糠粉进行了挤压试验研究,获得了具有不同膳食纤维含量的挤出物。在单因素研究的基础上,采用了五元二次正交旋转组合设计(1/2)实施研究了机筒温度、螺杆转速、物料水分、加酶量和模孔直径对挤出物膳食纤维含量的影响规律。结果表明:5个因素对膳食纤维得率的影响大小依次为水分(X2)机筒温度(X4)pH值(X1)酶添加量(X3)螺杆转速(X5)。在pH值6.5、水分39%、加酶量3.5%、转速110r/min和机筒温度125℃条件下,所得全脂米糠粉中膳食纤维产率为33.51%。可溶性膳食纤维含量为9.9%。