木薯微孔淀粉微胶囊化罗非鱼油技术研究

以自制木薯微孔淀粉和罗非鱼皮胶原蛋白为复合壁材、罗非鱼鱼油为芯材,研究罗非鱼油喷雾干燥制备微胶囊的最佳工艺。结果表明,喷雾干燥用罗非鱼油乳化液的工艺条件为乳化温度55℃、乳化体系pH6.0、均质时间6min、芯材壁材配比1:1.5、罗非鱼皮胶原蛋白质量分数1.1%、乳化剂用量0.15%、固形物质量分数20%、进风温度180℃。依此条件生产的产品,鱼油包埋率达92.1%,微胶囊化效果较满意。     

椰子油粉末油脂制备工艺研究

以低温压榨椰子油为芯材,采用乳化与喷雾干燥相结合方法制备椰子油粉末油脂。通过单因素试验并经正交试验确定最佳制备工艺参数:乳化剂单甘油酯与蔗糖酯质量比为1∶4、乳化剂与芯材比为3.0%、壁材明胶与多孔淀粉比为1∶6、乳化温度为60℃、固形物浓度为20%,均质压力为40 MPa、进风口温度为195℃、进料速度为20 ml/min,在该条件下,制备产品含油率为48%、表面含油率为1.81%、包埋率为96%。     

紫苏籽油微囊粉的制备

以紫苏蛋白粉和麦芽糊精为壁材,紫苏籽油为芯材,吐温-80和司盘-80为乳化剂,采用喷雾干燥法研究了紫苏籽油微囊粉的制备,并采用正交试验确定了最佳喷雾干燥条件。结果表明:1%的乳化剂(吐温-80和司盘-80质量比1:1)添加量、冷榨紫苏籽油与复合壁材(紫苏蛋白粉与麦芽糊精质量比3:1)芯壁比2:3、总固形物含量为20%、进风温度为180℃、进料量4 L/h、转速为21000 r/min条件下喷雾干燥,制备的微囊粉包埋率为94.01%,含油率为39.23%。该紫苏籽油微囊粉感官性状良好,储藏稳定性强。     

微胶囊化菠萝粉关键技术研究

以菠萝粉为芯材,阿拉伯胶和麦芽糊精为壁材,菠萝粉中总胡萝卜素的包埋率和Vc保留率为主要考察指标,通过乳化、均质、喷雾干燥等工艺,制备菠萝粉微胶囊,探讨喷雾干燥法制备菠萝粉微胶囊的工艺条件。通过单因素试验和正交试验确定最佳的工艺条件为:进风温度180℃,壁芯比8:50,壁材内部的配比(阿拉伯胶/麦芽糊精)1:12,入料流量15mL/min,所得微胶囊产品的包埋率为89.01%。     

多层鱼油微胶囊的层层自组装工艺优化及贮藏稳定性研究

以鱼油为芯材,鱼骨明胶和褐藻多糖为壁材,利用层层自组装技术制备多层鱼油乳状液,通过喷雾干燥法制得多层鱼油微胶囊并研究其贮藏稳定性。根据Zeta电位的大小确定制备多层乳状液所需的最适壁材浓度。采用正交试验确定多层鱼油微胶囊制备的最佳工艺条件为:超声时间10min,超声温度25℃,均质时间4min,均质速率5 000r/min,鱼油微胶囊的包埋率达82.03%。过氧化值的结果表明微胶囊化可明显提高鱼油的贮藏稳定性,且3层鱼油微胶囊的氧化速率最低。     

猕猴桃籽油微胶囊的制备及稳定性研究

以猕猴桃籽油为芯材,玉米肽为壁材,吐温-20为乳化剂,采用喷雾干燥法制备微胶囊。优化得到最佳工艺条件为:芯材与壁材配比1∶2(质量比),固形物浓度(质量分数) 15%,喷雾干燥温度160℃,高速乳化剪切转速6 000 r/min。在最佳工艺条件下,猕猴桃籽油微胶囊包埋率为94. 06%。对微胶囊产品进行了理化性质、电镜、红外光谱分析和稳定性研究,表明产品具有良好的溶解性和贮存稳定性。     

羊油粉末油脂的制备工艺

为研究羊尾油粉末油脂最佳制备工艺,试验就壁材中碳水化合物和蛋白质的组成优化,以阿勒泰羊尾油为芯材,蔗糖脂肪酸脂和单硬脂酸甘油酯复配作为粉末油脂乳化剂。采用喷雾干燥的方法制备羊油粉末油脂。确定最佳羊油粉末油脂制备工艺为:壁材中麦芽糊精与β-环糊精质量比4︰1,蛋白质用量4%,壁材与芯材质量比4︰1,乳化剂单硬脂酸甘油酯和蔗糖脂肪酸酯质量比1︰4,乳化剂用量3%,均质压力30 MPa,进风温度180℃,相应的最大包埋率为89.23%。新型羊尾油脂粉末油脂的研制,为阿勒泰羊尾油的加工提供参考方向,提高阿勒泰羊尾油的利用价值。     

以大豆蛋白制备微胶囊化鱼油的研究(Ⅱ)——微胶囊化鱼油的工艺研究

研究喷雾干燥法制备高包埋量微胶囊化鱼油的工艺条件。探讨了乳化温度、均质压力、均质次数和喷雾干燥进风温度、出风温度对微胶囊化效果的影响。经过正交试验，确定了最佳工艺条件。扩大试验和产品超微结构的观察证实了壁材配方和加工工艺的合理性。     

红瓜子油微胶囊化的乳化工艺研究

以大豆分离蛋白和麦芽糊精作为复合壁材,单甘酯和蔗糖酯作为复合乳化剂,研究红瓜子油微胶囊化的乳化工艺。结果表明,微胶囊化红瓜子油的最佳乳化条件为:剪切乳化时间5 min、壁材比(大豆分离蛋白与麦芽糊精)1︰3、芯壁比3︰5、复合乳化剂用量0.5%(单甘酯与蔗糖酯质量比4︰6)、乳化温度70℃。在此工艺条件下乳化稳定性为96.5%。     

微胶囊包埋芹菜籽油的研究

以芹菜籽为原料,用超临界萃取法获得芹菜籽油为芯材,明胶和β-环糊精为壁材,蔗糖酯为乳化剂,经乳化、均质、喷雾干燥制取芹菜籽油微胶囊产品.通过正交试验分析,以芹菜籽油微胶囊化产率为指标,确定微胶囊包埋芹菜籽油的最佳工艺条件为:芯壁材比1:4,进风温度180℃,出风温度70℃,均质压力40MPa.     

怀远石榴籽油微胶囊的制备及稳定性研究

以怀远石榴籽油为芯材、麦芽糊精和大豆分离蛋白为复合壁材、大豆卵磷脂为乳化剂,采用喷雾干燥法制备石榴籽油微胶囊。在单因素试验基础上,通过正交试验对工艺条件进行优化。得到的最佳工艺条件为:复合壁材的质量分数10%,麦芽糊精与大豆分离蛋白的配比1∶2(质量比),乳化剂大豆卵磷脂的添加量2.0%,芯材与壁材的配比1∶1.5(质量比),喷雾干燥机进风温度185℃,出风温度75℃,进料速度25 mL/min。在最佳工艺条件下,石榴籽油的微胶囊包埋率可达81.9%。微胶囊化后的石榴籽油稳定性较好。     

叶黄素微胶囊化研究

以反式叶黄素晶体为芯材,辛烯基琥珀酸酯化淀粉和蔗糖为壁材,通过乳化、均质、喷雾干燥等工艺,制备叶黄素微胶囊。通过单因素试验和正交试验确定叶黄素微胶囊化最优的工艺条件为蔗糖占总壁材质量为10%、壁材质量浓度0.15g/mL、芯壁材质量比1:15、乳化剂添加量为总壁材质量的0.6%、胶体磨均质两次、进料速度400mL/h、进风温度160℃、出风温度80℃,所得产品微胶囊效率和产率分别为92.35%和90.27%,且品质良好。     

米渣蛋白酶解物作壁材制备微胶囊化调和油的研究

以米渣蛋白酶解物作壁材,采用喷雾干燥法制备微胶囊化调和油(富含中链脂肪酸)。通过单因素试验和正交试验确定其最优工艺条件为:芯材含量25%,壁材m(米渣酶解物)∶m(麦芽糊精)=5∶5,乳化剂(m(吐温-80)∶m(单甘酯)∶m(蔗糖酯)=16∶81∶3)添加量3.0%,羧甲基纤维素添加量0.45%,黄原胶添加量0.1%,45℃乳化20 m in,乳液固形物含量20%,均质压力10 MPa,均质2次,喷雾干燥出风温度90℃。在此条件下,产品微囊化效率达83.6%。     

复凝聚法制备罂粟籽油微囊及其稳定性研究

为了提高罂粟籽油的稳定性,通过复凝聚法制备罂粟籽油微囊。以阿拉伯胶和明胶为壁材,通过微囊化技术、喷雾干燥得到微囊。正交优化确定最佳配方,并考察芯壁比(罂粟籽油∶阿拉伯胶/明胶)对微囊包封率、载药量的影响。结果表明,罂粟籽油微囊制备的最佳条件为:壁材浓度为2.0%,芯壁比1∶3,p H 4.2,乳化剂浓度1.5%,此时包封率为76.9%。包封后罂粟籽油的氧化实验表明微囊可提高其存储稳定性。复凝聚法制备罂粟籽油微囊的工艺简单,产品稳定性好,在食品工业中具有较好的应用前景。     

粉末甾醇酯制备工艺研究

研究喷雾干燥法制备粉末甾醇酯工艺。研究结果表明,粉末甾醇酯最优乳化条件为:复合乳化剂配比(单甘油酯∶蔗糖酯)为1∶9、乳化剂用量0.75%、壁材用量20%、壁材比(辛烯基琥珀酸酯化淀粉∶麦芽糊精)为1∶5、芯材与壁材比为0.5。喷雾干燥法制备粉末甾醇酯最佳工艺参数为:进料温度50℃~60℃、均质压力50 MPa、进风温度180℃、出风温度80℃、喷雾压力180 KPa;在此工艺条件下,微胶囊化率可达77.8%。     

甾醇酯微胶囊制备工艺研究

研究了喷雾干燥法制备微胶囊化甾醇酯的工艺。研究结果表明:微胶囊化甾醇酯的最优乳化条件为:复合乳化剂配比(单甘酯∶蔗糖酯)为1∶9;乳化剂用量0.75%;壁材用量20%;壁材比(变性淀粉∶麦芽糊精)为1∶5;芯材/壁材为0.5。喷雾干燥法制备甾醇酯微胶囊的最佳工艺参数为:进料温度50～60℃、均质压力50 MPa、进风温度180℃、出风温度80℃、喷雾压力180 KPa。在此工艺条件下微胶囊化效率可达77.8%。     

共轭亚油酸微胶囊化的乳化工艺研究

研究了喷雾干燥法制备共轭亚油酸微胶囊的乳化工艺.采用大豆分离蛋白、麦芽糊精、玉米糖浆为壁材,以蔗糖酯为乳化剂,讨论了微胶囊效果评价标准和均质对乳化工艺的影响,并通过正交设计确定了最佳乳液制备的最佳工艺条件,即：预热温度80℃,预热时间60min,乳化温度30℃,乳化时间90min,乳化剂用量为水液的1.5%（W/V）,在此条件下的微胶囊化产率和效率可分别达到96.19%和82.98%.     

以大豆分离蛋白为壁材喷雾干燥法制备芥末油微胶囊

以大豆分离蛋白为壁材,采用喷雾干燥法制备了芥末油微胶囊.其最佳工艺条件为:固形物含量10％、芯壁比1∶2、乳化剂的添加量为0.1％、均质时间4 min(10000 r/min)、喷雾干燥进风口温度195℃.在最佳工艺条件下得到的微胶囊产品的包埋率为89.94％.     

紫苏精油微囊粉包埋工艺的优化

为了使紫苏精油的色香味和生物活性更持久,本研究以辛烯基琥珀酸淀粉酯为壁材,紫苏精油为芯材,通过喷雾干燥的方式制备紫苏精油微囊粉。研究精油纯度、壁材质量分数、壁芯比及均质时间对紫苏精油包埋率的影响,并在单因素实验的基础上,采用Box-Behnken中心组合设计和响应面法对紫苏精油微囊粉制备工艺进行优化,建立了二次多项式回归方程的预测模型。研究结果表明,紫苏精油微囊粉最佳制备工艺条件为:紫苏精油纯度81%,壁材质量分数20%,壁芯比3:1,该条件下包埋率为80.19%。喷雾干燥法制备的紫苏精油微囊粉包埋率高,操作简单方便,适宜规模化生产。     

紫苏油粉末制备工艺研究

以脱皮、低温压榨紫苏油为芯材,利用乳化和喷雾干燥相结合的方法制备紫苏油粉末.确定的最佳制备工艺条件为:壁材大豆分离蛋白与麦芽糖糊精的比例1:1.2,乳化温度70 ℃,固形物含量25%,芯材壁材比40:100;均质压力50 MPa,均质2次;喷雾干燥进风温度168 ℃,出风温度85℃.该条件下制备的紫苏油粉末微胶囊化效率达95%,表面油含量为1%左右.