棕榈油基纯油烘焙脱模剂配方与乳化工艺优化

研究选用棕榈液油(Palm olein)作基料,棕榈蜡(Carnauba Wax)做辅料,通过添加多种乳化剂,制备焙烤专用纯油型脱模剂。通过研究各因素对烘焙专用纯油型脱模剂乳化分层指数、黏度、pH和蛋糕粘连率的影响,分析焙烤专用纯油型脱模剂的乳化稳定性和脱模特性。结果表明,焙烤专用纯油型脱模剂配方及乳化工艺为:棕榈蜡添加量5.0%、大豆卵磷脂添加量2.0%、PGPR-单甘酯复配比例为2∶3、PGPR-单甘酯添加量1.0%、复合稳定剂(黄原胶-瓜尔豆胶-卡拉胶)复配比例为1∶2.5∶1、复合稳定剂添加量为0.30%、乳化温度90℃和超声时间为20 min。在此条件下,脱模剂的乳化分层指数为2.15%,黏度为419.6 m Pa·s,pH为5.96和蛋糕粘连率为0.396%。棕榈油基焙烤专用纯油型脱模剂具有较为稳定的乳化体系以及良好的脱模特性。     

响应面法优化棕榈油基焙烤专用脱模剂制备工艺及其脱模特性

选用棕榈液油(Palm olein)作基料,巴西棕榈蜡(Carnauba Wax)做辅料,添加各种乳化剂,制备棕榈油基焙烤专用脱模剂。通过单因素实验和Central Composite Design(CCD)响应面实验,建立棕榈油基焙烤专用脱模剂乳化分层指数和黏度的多元回归模型,确定棕榈油基焙烤专用脱模剂最佳配方及乳化工艺为:棕榈蜡添加量5.03%、大豆卵磷脂添加量2.0%、聚甘油蓖麻醇酯(PGPR)-单甘酯复配比例2∶3、PGPR-单甘酯复配添加量1.0%、复合稳定剂(黄原胶-瓜尔豆胶-卡拉胶)复配比例1∶2.5∶1、复合稳定剂添加量0.30%、乳化温度90℃、超声时间19.75 min和超声功率110 W。所得脱模剂的乳化分层指数为2.15%,黏度为419.6 m Pa·s,蛋糕粘连率为0.367%。脱模特性研究中,蛋糕粘连率随着脱模剂量的增加而不断减小,脱模效果显著。     

棕榈油基焙烤专用脱模剂配方及乳化工艺的研究

选用棕榈液油(Palm olein)作基料,菜籽油(Rapeseed oil)做辅料,通过添加聚甘油蓖麻醇酯(PGPR)、单硬脂酸甘油酯(单甘酯)、大豆卵磷脂、黄原胶等乳化剂,优化焙烤脱模剂制备配方及乳化工艺。通过单因素试验和中心组合设计(CCD)响应面法确定水包油(O/W)型焙烤脱模剂最佳配方及乳化工艺为:混合油中棕榈液油质量分数为72.69%、大豆卵磷脂添加量2.00%、含水量71.76%、聚甘油蓖麻醇酯(PGPR)-单甘酯复配比例2∶3、PGPR-单甘酯添加量1.00%、黄原胶添加量0.300%、乳化时间1.0 min、温度70℃和搅拌速率10 000 r/min。所得棕榈油基脱模剂乳化分层指数、黏度、粒径d(0.9)和蛋糕粘连率分别为0.197%,2 215.0m Pa·s,5.694μm和0.376%;分别比优化前减小了94.0%,增大了38.8%,减小了34.3%和减小了68.2%。     

水包油型棕榈油基焙烤专用脱模剂配方及乳化工艺优化研究

选用棕榈液油(Palm olein)作基料,菜籽油(Rapeseed oil)作辅料,通过添加聚甘油蓖麻醇酯(PGPR)、单硬脂酸甘油酯(单甘酯)、大豆卵磷脂、黄原胶等乳化剂,制备水包油(O/W)型焙烤专用脱模剂。通过单因子轮换法筛选试验,研究各因素对O/W型烘焙专用脱模剂乳化分层指数、黏度、粒径和蛋糕黏连率的影响。最终,确定O/W型棕榈油基焙烤专用脱模剂最佳配方及乳化工艺为:混合油中棕榈液油含量为70%、大豆卵磷脂添加量2%、油水比例3:7、聚甘油蓖麻醇酯(PGPR)-单甘酯复配比例2:3、PGPR-单甘酯添加量1.0%、黄原胶添加量0.3%、乳化时间1 min、温度70℃和搅拌速率10000 r/min。在此条件下,脱模剂的乳化分层指数为1.27%,黏度为1915.0m Pa·s,粒径d(0.9)为5.494μm和蛋糕黏连率为0.376%。O/W型棕榈油基焙烤专用脱模剂体系的乳化稳定性较好且具有良好的脱模特性。     

油茶籽油基复合油凝胶的制备工艺研究

以油茶籽油为基料油,通过添加单甘酯与蜂蜡制备复合油凝胶,探讨复合凝胶剂添加量、单甘酯与蜂蜡质量比、加热温度以及加热时间对油茶籽油基复合油凝胶持油性的影响。在单因素试验的基础上,采用Box-Behnken试验设计方法优化试验条件,并对复合油凝胶体系的性质进行分析。结果表明,油茶籽油基复合油凝胶的最优制备工艺条件为:复合凝胶剂添加量9.9%,单甘酯与蜂蜡质量比4∶6,加热温度71℃,加热时间47 min。在最优工艺条件下,复合油凝胶持油性为98.70%,体系中存在α、β、β'3种晶型,并且与单一凝胶剂油凝胶相比,油茶籽油基复合油凝胶具有较好的持油性和适中的硬度。     

利用棕榈油制备速冻食品专用油脂

以棕榈硬脂和棕榈液油为原料,开发适用于速冻食品的专用油脂生产技术及配方。将棕榈硬脂与棕榈液油按质量比1∶1复配,用于制备速冻食品专用油脂。通过正交实验分析,确定了专用油脂制备的最佳条件为:复合乳化剂(丙二醇酯与单甘酯质量比为1∶1)添加量为油质量的1%,乳化温度60℃,乳化时间10 min,油水质量比5∶1。在最佳条件下,制得的专用油脂的乳化稳定性为92.2%。     

响应面优化水酶法制备大豆粉末油脂

通过水酶法工艺制备的大豆油和大豆蛋白作为制取粉末油脂的芯材和壁材,同时加入复配乳化剂(单甘酯-蔗糖酯1∶1)和壁材麦芽糊精,通过恒温高速搅拌、高压均质得到一种稳定的水包油(O/W)型乳状液,对其进行喷雾干燥,获得高含油、无渗油的大豆粉末油脂。通过响应面法设计实验确定水酶法制备大豆粉末油脂的最优工艺条件为:麦芽糊精添加量2.6%,乳化剂添加量1.2%,酪蛋白酸钠添加量15.2%,固形物含量35.3%,乳化温度64.5℃。在最优工艺条件下制备出总含油率为40.18%,包埋率为94.13%,感官性状良好,复原乳状液的乳化程度较高,乳化稳定性好的大豆粉末油脂。     

响应面法优化红枣豆奶复合稳定剂配方

以浓缩枣汁、大豆为原料研制复合蛋白饮料,探讨了复配乳化增稠剂对红枣豆奶稳定性的影响。在单因素的实验基础上,应用正交实验确定复合增稠剂的最佳配比和添加量范围,通过Box-Benhnken响应面法考察了复合增稠剂、蔗糖脂肪酸酯、蒸馏单硬脂酸甘油酯及其交互作用对红枣豆奶稳定性的影响,利用软件Design Expert 8.0.6.1对实验数据进行回归分析,得到二次多项式回归方程预测模型。结果表明,采用复合增稠剂0.6%(黄原胶∶瓜尔豆胶∶羧甲基纤维素钠之比为4∶2∶3)、蔗糖脂肪酸酯0.10%、蒸馏单硬脂酸甘油酯0.04%组合成的稳定剂能有效提高红枣豆奶的稳定性,产品口感细腻,品质最佳。     

大米大豆枸杞复合饮料工艺研究

研究大米、大豆、枸杞为原料制备饮料的工艺。通过单因素、正交试验得到研究结果表明:α-淀粉酶酶解大米的最佳工艺条件为料水比1∶8(g/m L),加酶量0.3 g/100 g大米粉、酶解温度70℃、酶解时间80 min。饮料的最佳配方为大米豆浆汁(体积分数=3.5∶1)与枸杞汁(料水比1∶4)比例为6∶1(体积分数)、蔗糖添加量2%、柠檬酸添加量0.015%。复合稳定剂添加量为:分子蒸馏单甘酯0.05%、蔗糖酯0.03%、黄原胶0.10%、羧甲基纤维素钠0.05%。此工艺生产的饮料具有较好的品质及风味。     

DHA油乳状液制备研究

采用高压均质法制备DHA乳液,选择经典的亲水亲油平衡(HLB)法作为乳化剂选择的依据,首先确定体系乳化需要的HLB值为11.3,然后选择几种常见的乳化剂进行复配,确定出较好复配乳化剂为:分子蒸馏单甘酯(42%)+Tween20(58%)。乳化剂最适添加量为1.2%。通过正交实验和单因素实验对乳状液制备最佳工艺条件进行优化,结论为:初乳制备的最佳工艺条件是乳化温度为60℃,搅拌强度为13000r/min,乳化时间为20min,选择均质压力为60MPa。