耐盐酵母菌对鳕鱼骨酶解液风味的改善作用

以鳕鱼骨为原料制备酶解液,研究发酵时间、发酵温度、加盐量对酶解液氨基酸态氮含量和感官品质的影响。利用电子鼻结合顶空固相微萃取(HS-SPME)和气相色谱-质谱联用仪(GC-MS)分析酶解液发酵前、后挥发性风味物质。结果表明,酶解液的最佳发酵温度为35℃、发酵时间12 h、加盐量15%。在此发酵条件下,酶解液的氨基酸态氮含量为0.2685 g/100 mL,氨基酸总量为6177.28 mg/100 g,其中鲜味氨基酸谷氨酸和天冬氨酸含量较高。通过电子鼻主成分分析(PCA)可以很好地区分发酵前、后酶解液的风味。用SPME/GC-MS检测发酵后酶解液中香气活性化合物明显增加,从发酵液中共检测到18种香气活性化合物,其中醇类6种、醛类4种、吡嗪类3种、酮类2种、呋喃类2种、酚类1种。     

响应面法优化双酶复合水解鳕鱼加工副产物的加工工艺

目的采用响应面法对复合酶酶解鳕鱼加工副产物的工艺进行优化,实现副产品的综合利用。方法采用胰蛋白酶和风味蛋白酶,运用单因素实验、Box-Behnken中心组合设计和响应面分析法,研究鳕鱼加工副产物的最佳酶解条件。结果最佳条件为:复合酶比例(胰蛋白酶和风味蛋白酶)(m:m)2:1,酶解温度45.52℃,液固比(m:m)3.19:1,加酶量2.93%,pH 7.5,酶解时间6 h。在此条件下,酶解鳕鱼加工副产物所得氨基酸含量理论预测值为16.3523 mg/mL,验证实验的氨基酸含量为16.33 mg/mL,与响应面预测值基本吻合。结论用胰蛋白酶和风味蛋白酶复合水解鳕鱼加工副产物得到的酶解液氨基酸含量较高,可作为鱼蛋白有机肥用于农牧业生产。     

复配酶法制备南极磷虾鲜味酶解液的工艺优化

以脱脂南极磷虾粉为原料,采用复配酶法制备鲜味酶解液。以感官评价、多肽得率、水解度等评价手段,进行外源酶的筛选及单因素实验。为进一步优化酶解液滋味,以呈鲜味的氨基酸总量为指标进行酶解工艺优化。结果表明:最佳酶解条件为:胰蛋白酶和胃蛋白酶复配比1:100,总加酶量为2800 U/g,料液比1:4 g·mL?1,酶解pH7.0,酶解温度40 ℃,酶解时间3 h,该条件下获得的酶解产物中鲜味游离氨基酸含量为331.79 mg/100 mL。除色氨酸外,其余八种必需氨基酸含量占总氨基酸的63.66%,游离苦味氨基酸占总氨基酸的27.83%,游离鲜甜味氨基酸占总氨基酸26.22%,与鲜味形成具有关键作用的游离谷氨酸和游离天冬氨酸共占总游离氨基酸的10.26%。本研究可为南极磷虾鲜味调味料等产品的开发提供理论基础和技术指导。     

鳕鱼骨低苦味多肽酶解制备及其特性研究

本研究以鳕鱼骨为原料,通过控制水解度降低鳕鱼骨酶解液的苦味,并分析了水解物中的多肽与游离氨基酸对苦味的产生机制。结果表明通过木瓜蛋白酶适度水解2 h,鳕鱼骨酶解液水解度达到7.48%,苦味值为5.80,并且多肽主要分布在1500~2000 Da;另外,第一次酶解后将沉淀进行高压蒸煮热处理（121 ℃,30 min）,使鱼骨表面变得松散,再次添加混合酶对沉淀进行酶解,以实现鳕鱼骨的深度水解,水解度达到49.24%,水解物中多肽分子量较小,主要分布在500~1000 Da,苦味值为6.03,游离氨基酸显著高于仅一次水解后的含量。通过控制水解度从而限制了苦味的产生,这种低苦味酶解肽的制备为其在食品中的应用奠定了基础。     

罗非鱼下脚料酶解液风味改善的研究

采用多酶复合酶解罗非鱼下脚料,考察不同添加剂和酶解时间对酶解液风味的影响。研究表明添加量分别为30、50 mg/kg的焦磷酸钠和茶多酚能够抑制酶解液中脂肪酸的氧化酸败而改善其脂肪酸败味。延长酶解时间至48 h,酶解液苦味值有所下降。对其总氨基酸以及游离氨基酸、可溶性蛋白和肽链疏水值(Q值)进行分析和感官鉴定。结果表明,48 h酶解液甜味氨基酸含量为1 178.05 mg/100 mL较36 h提高30%,而Q值为945.89 Cal/mol远小于1 300 Cal/mol,和感官分析结果一致。     

超高压对蓝蛤酶解液风味及其蛋白质结构的影响

以蓝蛤为原料,研究了经超高压处理后蓝蛤酶解液中游离氨基酸、核苷酸和有机酸等含量的变化,同时分析了挥发性风味物质、蛋白质结构和外源添加酶活性的变化.结果表明:超高压处理对风味蛋白酶和复合风味蛋白酶有激活作用,且对风味蛋白酶激活作用更强;超高压处理蓝蛤酶解液中游离氨基酸、琥珀酸及味精当量高于常压处理的酶解液;超高压处理酶解...     

酶解脱脂蚕蛹蛋白过程中鲜味规律研究

以缫丝蚕蛹为实验材料,分析碱性蛋白酶和风味蛋白酶复配酶解脱脂蚕蛹蛋白规律。结果表明:酶解脱脂蚕蛹蛋白的最适底物质量浓度为8?g/100?m L、酶解温度为50℃、总酶添加量为1?g/100?g(以脱脂蚕蛹粉计)、酶解时间为9 h;酶解过程中促进了糖的释放,可溶性氮主要是以肽氮形式存在,酶解产物的分子质量主要集中在小于1 k D;在酶解产物中主要的游离氨基酸分别为苏氨酸、组氨酸、亮氨酸、酪氨酸、赖氨酸、半胱氨酸,占总游离氨基酸含量的60%左右,对酶解液的滋味产生一定的影响;在酶解产物中肽类氨基酸主要是鲜甜味氨基酸,占总肽类氨基酸的50%左右,其中亲水性氨基酸与碱性氨基酸含量的比值约为1;通过对酶解产物鲜味的相关性分析,肽类氨基酸的含量与酶解产物的鲜味有较好的线性相关性。     

双酶酶解驴骨泥工艺优化及酶解液抗氧化性、氨基酸含量分析

为充分利用驴骨资源,利用酶解技术获得抗氧化性高和氨基酸含量丰富的酶解液。以驴骨泥为原料,以水解度、可溶性多肽得率为指标,筛选酶种类及双酶组合方式。采用正交试验优化双酶分段水解工艺参数,并对酶解液的游离氨基酸组成进行测定,通过测定酶解液的总还原能力、DPPH自由基清除能力、超氧阴离子自由基清除能力及羟自由基清除能力来评价其抗氧化活性。结果表明：风味蛋白酶和复合蛋白酶分段水解为最佳酶解工艺,其最适酶解条件：先在50℃、pH 7.0、加酶量1.5%、固液比1∶2（g/mL）条件下利用风味蛋白酶酶解3 h,随后加入复合蛋白酶,固液比1∶2（g/mL）、加酶量2.5%、酶解时间4 h,在此条件下酶解液水解度、可溶性多肽得率分别可达15.74%、20.34%;酶解液中含有17种氨基酸,其中丙氨酸、苯丙氨酸、缬氨酸、亮氨酸、酪氨酸、赖氨酸、精氨酸、脯氨酸、甘氨酸含量高于30 mg/100 mL;所得酶解液对超氧阴离子自由基、羟自由基和DPPH自由基都有很好的清除作用,其清除率最高分别达到31.65%、44.40%和71.43%。综上,双酶酶解驴骨泥蛋白可以制备高氨基酸含量和高抗氧化性的酶解液。     

组合酶对复合骨素酶解液呈味物质的影响

为探究组合酶对牛骨素和鸡骨素的复合骨素酶解液呈味物质的影响,选取四种组合酶(木瓜蛋白酶+风味蛋白酶、菠萝蛋白酶+风味蛋白酶、碱性蛋白酶+风味蛋白酶、复合蛋白酶+风味蛋白酶)制备复合骨素酶解液,测定四种复合骨素酶解液的水解度、游离氨基酸、呈味核苷酸、味精当量(Equivalent umami concentration,EUC)、肽分子量分布等呈味物质指标,并进行对比分析。结果表明:碱性蛋白酶+风味蛋白酶(Alkaline proteinase+Flavourzyme,A+F)和复合蛋白酶+风味蛋白酶(Protamex+Flavourzyme,P+F)酶解液的水解度最大,分别为10.67%和11.27%;对呈味游离氨基酸组成分析发现,A+F酶解液鲜味氨基酸、苦味氨基酸、无味氨基酸含量最高,A+F和P+F酶解液总游离氨基酸含量最高;四种酶解液中肌苷酸较另两种核苷酸含量高,A+F酶解液总核苷酸含量最高;比较四种酶解液味精当量,A+F酶解液EUC值最大;A+F和P+F酶解液中分子量<1000 Da肽段含量最高,制备复合骨素酶解液的呈味效果更好;主成分分析表明A+F组合酶综合得分最高,A+F组合酶为美拉德反应提供丰富反应底物。     

牡蛎酶解液营养粥的研制

利用从韩国引进的Arazyme高效蛋白酶对牡蛎进行酶解,然后以牡蛎酶解液、大米和牡蛎汤汁为主料,以食盐、糖、脱水蔬菜等为辅料,研制出味道鲜美、营养价值高的牡蛎酶解液营养粥.通过正交试验得到牡蛎酶解的最佳工艺为:加酶量500U、酶解时间15h、料水比1:20,此时牡蛎酶解液中的肽含量达到6.85%.感官评定结果表明,当牡蛎酶解液、牡蛎汤汁与大米三者的比为100:400:55(mL:mL:g)时,得到的牡蛎酶解液营养粥色泽、口感、风味均达到最佳.此时牡蛎酶解液营养粥总游离氨基酸含量为65.98ms/100g,比不加酶解液时高50%左右.     

鸡骨蛋白酶解过程中的产物性质研究及电泳分析

研究风味蛋白酶酶解鸡骨过程中的氨基氮、可溶性氮、肽基氮的变化规律以及产物的呈味特性的变化趋势。结果表明:氨基氮和可溶性氮在酶解过程中逐渐增加,肽基氮增加到最大值后下降;酶解产物鲜味随时间延长而增加,苦味值在酶解后期逐渐稳定。游离氨基酸含量在24h达到最大值,呈味氨基酸的大量释放对酶解液的风味有重要影响。酶解液的Tricine-SDS-PAGE电泳结果显示,在酶解过程中,多肽分子质量逐渐降低,酶解24h,酶解液分子质量约都集中在10.0kD以下。     

响应面优化庸鲽鱼骨酶解条件及其酶解物氨基酸组成分析

以庸鲽鱼骨为原料,研究其最佳酶解工艺条件及氨基酸组成特性,在单因素实验基础上,以水解度为指标进行响应面优化实验,并进行酶解液的游离氨基酸分析。结果表明:最佳酶解条件为液料比2:1,加酶量0.16%,酶解时间2 h,庸鲽鱼骨酶解液水解度为32.79%±0.33%;庸鲽鱼骨酶解液中含有人体所需的8种必需氨基酸,含量为33.3%,其中部分必需氨基酸的含量与牛奶中乳蛋白必需氨基酸含量及FAO/WHO提出的理想蛋白质的必需氨基酸含量基本接近,说明其营养价值较高;庸鲽鱼骨酶解液中含有丰富的呈味氨基酸,药效氨基酸含量为34.2%,甜味氨基酸含量为41.4%,苦味氨基酸含量为38.2%,鲜味氨基酸含量为52.6%。因此,庸鲽鱼骨酶解液具有较高的营养价值,风味良好,可作为优质蛋白来源或特医食品与其它功能食品风味改良剂,以及呈鲜调味料的研发基料,是一种具有较高应用价值和开发潜力的海洋蛋白资源。     

不同蛋白酶对复合骨素酶解液呈味物质的影响

为研究不同蛋白酶对复合骨素（牛骨素和鸡骨素）酶解液呈味物质的影响,选取复合蛋白酶（P）、菠萝蛋白酶（B）和复合风味蛋白酶（F）,制备单一和组合酶解液,对酶解液肽分子质量分布、核苷酸含量、游离氨基酸含量等呈味物质指标进行综合评价。结果表明：P＋F组酶解液的水解度最大,酶解液中小分子质量肽（＜200 Da）分布比例最大;P＋F组酶解液的游离氨基酸含量最高,鲜味和甜味氨基酸是复合骨素酶解液的主要呈味成分;P＋F组的5’-核苷酸（5’-肌苷酸、5’-鸟苷酸、5’-腺苷酸）总含量较高。因此,复合蛋白酶和复合风味蛋白酶处理的复合骨素酶解液整体风味最佳。     

金枪鱼粉的酶解工艺及其酶解产物功能活性研究

为了对金枪鱼粉进行深加工开发,本文研究金枪鱼粉的酶解工艺,并对其酶解液进行功效性评价。以水解度为指标筛选酶制剂,运用响应面试验优化酶解工艺参数,并对酶解液的总还原力、自由基清除率、酪氨酸酶抑制率、以及对大肠杆菌的抗菌性进行测试。结果表明以碱性蛋白酶酶解金枪鱼粉的最佳条件为料液比1:5(g:mL)、加酶量1×10⁴ U·g^-1、温度55℃、时间8 h、pH10.5,在此条件下水解度为29.20%±0.08%、氨基酸态氮含量为7.57 mg·mL^-1。酶解液对羟自由基有较好的清除率,且清除率随氨基态氮浓度增加而增强;当氨基态氮浓度为7.57 mg·mL^-1时,酶解液的总还原力与0.4 mg·mL^-1维生素C接近;酶解液对酪氨酸酶的抑制作用随氨基态氮浓度增加其抑制作用增强,且IC₅₀=3.44 mg·mL^-1。酶解液对大肠杆菌也有一定的抑制作用。本研究结果为金枪鱼粉的高值化开发提供了实验基础。     

肉杂鸡鸡骨架酶解工艺优化及其分析评价

以肉杂鸡鸡骨架为原料,测定其基本成分和氨基酸组成,对蛋白质进行营养评价,发现鸡骨架是进行酶解的良好原料.从碱性蛋白酶、风味蛋白酶、胰酶和复合蛋白酶中筛选出鸡骨架酶解的最佳用酶,利用单因素实验和响应面法优化了鸡骨架酶解的工艺条件.结果表明:在温度50℃、pH7.0、酶添加量7000 U/g的条件下酶解4 h,酶解效率最高...     

Alcalase酶解狼山鸡肉蛋白规律

以狼山鸡为实验材料,分析Alcalase酶解鸡肉蛋白规律。结果表明：酶解鸡肉蛋白的最适酶解温度为45 ℃、酶添加量为2.0 U/g、酶解时间为4 h;酶解过程中肌浆蛋白和肌原纤维蛋白有较多的氨基酸释放,并且可溶性氮也有大量的累积,酶解产物的分子质量主要集中在30～50 kD之间;在酶解产物中含量最高的氨基酸分别为天冬氨酸和谷氨酸,并且在酶解产物中亲水性氨基酸（hydrophilic amino acid,HLAA）与疏水性氨基酸（hydrophobicamino acid,HBAA）比值在1.41～1.52之间;通过对酶解产物游离氨基酸营养价值的分析,在不同酶解时间的酶解产物中含有丰富的必需氨基酸,该必需氨基酸指数与联合国粮食及农业组织/世界卫生组织（Food AgricultureOrganization/World Health Organization,FAO/WHO）推荐的成人理想氨基酸模式相类似。     

响应曲面法在鸡骨架蛋白酶解工艺中的应用

采用木瓜蛋白酶、碱性蛋白酶和复合蛋白酶水解鸡骨架蛋白制备富含氨基酸、生物寡肽的水解液,确定了酶解的前处理条件、理想用酶及适宜添加量。结果表明,理想用酶为复合蛋白酶,其适宜添加量为2400UP/g蛋白。采用响应面(RSM)法对复合蛋白酶酶水解条件进行了优化,最终确定复合酶的酶解条件为:[S]=2.8%(蛋白),T=54.0℃,起始pH=7.0,在优化条件下水解5h时的水解度(DH)=42.39%,较常规法水解度提高了约8%～10%,氨基酸分析表明,酶解液中富含各种必需氨基酸和生物寡肽。     

罗非鱼肉双酶分步酶解制备Maillard反应基液的研究

以罗非鱼下脚料为原料,对其进行双酶分步酶解来制备Maillard反应基液。以氨基酸态氮含量(Cn)、TCA可溶性蛋白(短肽)含量(Cp)的变化为指标对酶解过程进行分析,结合酶解液的感官评定,认为Flavourzyme和Protame、Flavourzyme和Alcalase2.4L两个组合的复合酶解效果较好。对其进行工艺改进以后,两者酶解液的Cn值分别达到0.4%和0.35%。