链条抽油机轨迹链条早期失效分析

对LCJ1250链条抽油机的静力学分析与计算表明,由于轨迹链条承受侧向弯曲作用而早期失效,造成抽油机可靠性低。建议改进链条抽油机往返系统的结构设计,消除或减少轨迹链条的侧向弯曲,以提高抽油机的使用寿命。     

链条抽油机用新型起重链条

介绍了链条抽油机用新型起重链条的结构特点和强度设计,根据起重链的疲劳寿命的要求,通过静强度计算确定链条的排数,并校核滚销的接触强度。该新型起重链条用来替代链条抽油机悬重钢丝绳,以解决其失效频繁的问题,减少由此引起的二次故障,提高设备可靠性。     

新型链条抽油机设计

针对传统链条抽油机的平衡机构和换向机构故障率较高、影响生产的问题,设计了一种新型链条抽油机。采用了重力平衡方式和挂钩换向方式,使平衡机构和换向机构极为简单,增加了整机的可靠性。该机不仅保持了传统链条抽油机的长冲程、节能、节材、减速器额定扭矩小等优点,而且克服了原有链条抽油机故障率高、野外适应性差的缺点,具有结构简单、安全可靠、运行平稳等优点。     

采用MOV式主传动系统的新型链条抽油机

采用ＭＯＮ式主传动系统的新型链条抽油机,其主传动链,循环链,承载链分别呈Ｍ,Ｏ,Ｎ形布置。链结子为换向机构,具有滑动轴承功能,并联循环链和主传动链,把循环运动变为上下往复运动。承载甸直接承受平衡载荷,可大幅度减小主传动链的受力。主传动链与承载链将悬点载荷分解为换向抽汲载荷与平衡载荷。     

无换向架链条抽油机轨迹链条受力分析

无换向架链条抽油机的链条承受的总拉力为悬点载荷与平衡重的差值加连杆对链条的水平分力在链条上形成的附加拉力之和，受力状况优于普通链条抽油机，且能得到控制。链条承受的附加拉力与连杆长度和偏心距有关，当两者取适当值时，通过调节装置可使链条上既不会产生过大的附加拉力，又可使链条始终处于张紧状态，避免反向冲击和脱链，减少抽油机工作时的振动和噪音，提高工作寿命。经现场试用，效果良好。     

链条抽油机失效分析

通过对我国油田使用的各型链条抽油机的结构及主要运动部件进行力学和失效分析,找出关键部件失效的主要形式及原因,在此基础上,对链条抽油机的结构改进提出了建议。     

采用MON式主传动系统的新型链条抽油机

采用ＭＯＮ式主传动系统的新型链条抽油机,其主传动链、循环链、承载链分别呈Ｍ、Ｏ、Ｎ形布置。链结子为换向机构,具有滑动轴承功能,并联循环链和主传动链,把循环运动变为上下往复运动。承载链直接承受平衡载荷,可大幅度减小主传动链的受力。主传动链与承载链将悬点载荷分解为换向抽汲载荷与平衡载荷。两组链条长度之差产生差动功能,可缓冲平衡重的换向惯性冲击。ＭＯＮ式主传动系统力系设计合理,运行平稳,可靠性高,从而使新型链条抽油机具有大载荷、长冲程和低冲次的特点。     

链条抽油机换向机构的改进

分析了链条抽油机原换向机构中的主传动链条故障率高，导轮、导轨侧磨严重，特殊链节和主轴销易损坏的原因，从而简单介绍了换向机构改进后的结构特点和使用情况。     

LPJ12型链条胶带抽油机

链条抽油机可靠性太差 ,平均无故障大修时间仅为半年。经改造后的抽油机因受原设计的局限仍存在钢丝绳和链条易断等问题。据此 ,设计出一种保证延长大修周期而价格与同型号游梁抽油机相近的LPJ12型链条胶带抽油机。该新型抽油机采用机械平衡 ,用载荷胶带代替钢丝绳 ,将原来的天车轮换成双滚筒 ,并采用 12个导向轮改善受力状况。另外 ,还在润滑、刹车、链轮链条的选用等方面作了一些改进。新型机保持了原有链条抽油机长冲程、低冲次、质量轻和节电的特点。整机运动和动力性能优良     

链条抽油机滚子链传动的设计计算

针对LCJ1250型链条抽油机,对关键性传动元件——轨迹链条和平衡链条进行了运动分析和承载分析,提供了设计计算方法、相应的计算公式和有关系数,并推荐:平衡链条可按最大计算功率选择链条规格;按最大拉力核算静强度。轨迹链条除按最大拉力核算静强度外,尚应按有限寿命计算原理核算疲劳寿命。计算结果表明,质量合格的石油钻机传动滚子链能胜任链条抽油机的传动。     

用预测法确定游梁式抽油机工作参数

根据抽油机—抽油泵的工作原理,提出了一种预测抽油机系统参数的方法。用这种方法,在地面示功图已知时,可以精确地确定井下泵的示功图;在没有地面示功图时,也可以近似地预测地面及并下泵的示功图。计算结果与大庆油田一些油井实测值的对比表明,最大误差小于10％,这种方法基本正确。     

从节能的角度探讨抽油机的动力学特性

本文在分析常规抽油机的运动学和动力学特性的基础上,从降低能耗的角度,论述了游梁式抽油机几何结构的设计准则和设计方法,并介绍一套既可用于新设计又可对现有常规抽油机进行改造设计的电算程序,还给出了设计实例分析。     

链带式抽油机机架优选设计

采用结构线性静动力分析程序SAP5对链带式抽油机机架进行了分析计算 ,从 12种机架方案中逐步优选出了最佳设计方案 ,其优选过程主要分 3部分完成 :首先分析抽油机机架的受力情况 ,建立力学模型 ,用空间有限元法进行强度和刚度计算 ,以机架节点位移满足行业标准SY5 44 2 - 92的要求以及机架整体质量最轻为原则 ,通过改变各主要杆件的截面尺寸和几何位置 ,逐步优选出最佳设计方案。经过优选出的机架 ,其强度、刚度及整体稳定性满足使用要求 ,且整体质量较轻     

惯性载荷对游梁式抽油机动力特性影响

高转差率电动机和变速控制技术是游梁式抽油机"降载节能"的重要措施之一。抽油机变速运行时,惯性载荷所占总载荷的比例增大。对游梁式抽油机关键节点电机和曲柄处的转动惯量进行了分析,结果表明:转动惯量的变化对电动机轴转矩影响幅度最大,对悬点载荷影响最小。     

新型摇杆式抽油机

摇杆式抽油机以摇杆、摆轮代替连杆、游梁和驴头,用气压平衡代替平衡块。电动机单向旋转,用曲柄摇杆机构换向,实现悬点的往复直线运动。这种抽油机的特点是换向平稳可靠,平衡效果好,可实现长冲程低冲次抽汲,适用于深井和稠油开采。     

连续钢带抽油机及超长冲程抽油泵的现状及发展

游梁式抽油机一抽油泵装置已越来越不适应一些特殊油井开采的工艺要求。介绍了一种新型连续钢带抽油机及超长冲程泵装置的工作原理、国内外的发展现状以及技术优点，分析了该抽油装置的主要研究内容与技术关键。这种新型抽油机在降低采油成本、提高油气采收率方面具有很强的优势，将会对油田的降本增效作出很大贡献，具有良好的推广应用前景。     

异相型抽油机连杆的优化设计

连杆是抽油机的主要结构件之一。在满足其工作能力条件下 ,以重量最轻为目标 ,对连杆进行优化设计实现降低整机重量是各抽油机制造厂追求的目的。在连杆长度已定的条件下 ,以连杆横截面积为目标函数 ,在强度和几何约束条件下 ,选取连杆外径和壁厚为设计变量 ,建立了异相型抽油机连杆的优化设计模型。并以CYJY3- 1 5 - 6 5HB异相型抽油机连杆为例 ,介绍了其优化设计过程     

试论冲程长度对游梁式抽池机的影响

通过对国内外部分游梁式抽油机的对比分析,讨论了冲程长度与扭矩因数、悬点载荷、杆件尺寸等参数的关系,作出了抽油机参数随冲程长度变化的图和表。对图、表的分析表明,发展冲程长度为6m的长冲程游梁式抽油机是可行的。     

抽油机曲柄销的可靠性分析

通过实例介绍了一种计算抽油机曲柄销可靠性的设计方法,并在受力分析的基础上,对曲柄销的危险断面作了可靠性概率分析,指出将零件的受力分布、强度分布和使用因素考虑到设计中去,比常用的单值安全系数设计法更加符合实际。利用这种设计计算方法还可以预测曲柄销的失效概率。