高强韧性铜合金球墨铸铁曲轴的研制

以铜合金球墨铸铁制造高强韧性车用480高速柴油机曲轴的研究表明.对含Cuo.6～0.8％的球铁,经870～890℃低碳奥氏体化正火(空冷),Y试块和曲轴本体的机械性能可稳定地达到α_b≥850MPa,δ≥3.0％,α_k≥30J/cm~2。     

用覆砂铁型生产铸态球铁曲轴

介绍了覆砂铁型铸造工艺的优点;通过采用含Sb的专用球化剂、覆砂铁型铸造工艺,试制了铸态高强度、高伸长率球铁曲轴.结果表明:曲轴本体金相组织为球化等级2级、石墨大小6级、珠光体体积分数达到85％～95％,本体抗拉强度870～940 MPa、伸长率4.4％-6.0％,完全达到客户要求.     

正火处理对破碎铁素体球墨铸铁组织和性能的影响

为了提高球墨铸铁曲轴的强度和韧性,对铸态球铁进行不完全奥氏体化正火处理,在球铁基体内获得了珠光体及分散状的破碎铁索体组织.分析正火保温温度及保温时间对球墨铸铁组织和性能的影响,发现在奥氏体、铁素体和石墨的三相共存区内,随着保温温度的升高、保温时间的延长,正火后球铁基体中珠光体含量增加、铁素体含量下降,试样的强度、硬度呈上升趋势,韧性塑性有一定的下降.在860～870℃下保温1.5 h的曲轴,具有最佳的综合力学性能.     

金属型覆砂铸造195球铁曲轴

采用金属型覆砂铸造批量生产１９５球铁曲轴，解决了砂型铸造生产球铁曲轴时存在的缩孔、缩松等缺陷问题，实现了无冒口铸造，工艺出品率和铸件成品率均达到９０％以上，球化等级提高到１～２级，石墨球直径达到６级，正火后铸件力学性能达到了ＱＴ８００－２标准，提高了生产效率，降低了生产成本。     

压缩机曲轴铸件水冷金属型铸造工艺

介绍空调压缩机球墨铸铁曲轴水冷金属型铸造工艺,提出了水冷金属型铸造工艺参数的控制范围,认为金属型生产过程中严格控制铁液质量和浇注工艺参数是减少铸造缺陷的有效措施。通过对化学成分、球化处理、随流孕育、铸型涂料、铸件热处理等方法进行了综合技术工艺设计与控制,在消除白口组织、获得珠光体球墨铸铁曲轴方面取得     

铁型覆砂铸造N385球铁曲轴

采用铁型覆砂工艺批量生产Ｎ３８５球铁曲轴，解决了砂型铸造生产多缸球铁曲轴时存在的缩松、缩孔和皮下气孔等铸造缺陷问题，实现了无冒口铸造，工艺出品率达９０％以上，提高球化等级１～２级，铸件铸态性能稳定在ＱＴ７００－２以上，生产成本降低３０％左右。     

球墨铸铁曲轴技术条件及检验规范(草案)

1．本规定适用于一般陆用内燃机球墨铸铁曲轴,船用曲轴及军用曲轴不属本规定范围之内.一、 技术条件2. 球墨铸铁曲轴使用下列牌号的球墨铸跌:球铁50—1.5及球铁60—2.     

球墨铸铁工艺改进与质量控制

从60年代起,我们用稀土合金和镁作复合球化剂,在两个厂进行了研究与应用,采用冲入法处理工艺,除试制投产了σ_b和δ分别为:420、500、500、600MPa和10、5、15、2％等四种牌号的球铁外,还试制了4160型柴油机σ_b600MPa、δ2％曲轴及8V-130型柴油机QT900-2高强度球铁曲轴及耐热球铁等。 一、稀土镁球墨铸铁的优越性     

提高492Q球铁曲轴的冲击韧性

一般珠光体基体球铁曲轴,牌号已从QT600-3提高到QT700-2,甚至QT800-2。对492Q型号的曲轴,其机械性能要求σ_b735MPa,α_k20J/cm~2(冲击试样尺寸为10×10×55mm,无缺口), 基体组织中珠光体需在80％以上。 望都厂自试制492Q球铁曲轴以来,没有能够完全达到上述性能要求,初期采用普通     

SiC在球墨铸铁生产中的使用方法及效果

介绍了SiC在感应电炉熔炼和冲天炉熔炼中的使用方法及效果,电炉熔炼的2种方案6组试棒的生产结果显示:添加SiC后,球化率都由85%提高到95%;石墨球数由最低31个/mm~2增加到最多315个/mm2;强度由最低497 MPa提高到最高539 MPa;伸长率由最低7.3%增加到19.3%;硬度降低10 HB左右。冲天炉熔炼的2种方案6组试棒的生产结果显示:添加SiC后,球化率都由87%提高到95%;石墨球数由最低81个/mm~2增加到最多297个/mm~2;强度由最高537MPa降低到最低476 MPa;伸长率由最低11.4%增加到21.7%;硬度降低15 HB左右。通过以上对比,可以看出:在熔炼中添加SiC,球墨铸铁铁液的形核能力增强,石墨球数显著增加,过冷度减小。此外,还发现冲天炉熔炼添加SiC后,铁素体体积分数增加,导致强度和硬度有所降低。     

用非表面强化方法提高铸态球铁曲轴的可靠性

在不采用圆角滚压等表面强化处理的条件下，为使铸态球铁曲轴的弯曲疲劳强度和耐磨性达到技术要求，采取了三个措施：（1）通过合金化和优化铸造工艺，使强度和韧性达到最佳匹配；（2）加大连杆轴颈与曲柄臂的过度圆角；（3）增大曲柄臂的厚度，曲轴弯曲疲劳弯曲强度对比试验和300h台架可靠性试验以及25000km道路试验均证明，采用上述措施制造铸态球铁曲轴的方案既降低曲轴成本，又能使曲轴具有足够的弯曲疲劳强度。     

高强度高韧性球铁曲轴的生产

研究了合金化，二次孕育，热处理工艺及圆角滚压对球铁曲轴性能的影响，经实际生产验证，此工艺可使抗拉强度超过800MPa，伸长率超过5％。     

高磷球墨铸铁曲轴快速不平衡正火工艺

用化学成分分析、金相检测、力学性能试验等方法对发生早期脆断的QT600-3曲轴进行分析.结果表明,脆断的原因主要是球铁的舍磷量过高,使基体中磷共晶数量增加且沿晶界呈网状分布,造成曲轴伸长率和韧性的下降.对高磷球铁曲轴采用快速不平衡正火工艺,可获得含有破碎铁素体的金相组织,并能够减少磷共晶数量,促进伸长率和韧性的提高,最终较好地解决高磷球铁曲轴的脆断问题.     

高Si球墨铸铁的新发展

介绍了欧洲高Si球墨铸铁的新发展.在GJS-400-18的基础上,研究了提高w（Si）量对球墨铸铁力学性能、铸造性能以及加工性能的影响.结果表明,w（Si）量的提高,强化了铁素体,大幅度提高了铸态铁素体-珠光体球墨铸铁的屈服强度和伸长率,有利于减小铸件壁厚以及减轻铸件质量,缩小铸件硬度范围,改善加工性能;但高Si球墨铸铁中的w（Si）量必须控制在4.3％以下,铸件表面无法硬化,焊接性能差,而且高Si铁素体的冲击性能要比低Si铁素体差.     

球墨铸铁曲轴断裂原因分析

针对球墨铸铁发动机曲轴发生的典型断裂,检测了曲轴的化学成分、显微组织和力学性能,并对其宏观断口进行了分析,找出了导致曲轴断裂的原因和潜在因素,提出了球墨铸铁曲轴在生产过程中的质量控制重点.结果表明,采取针对性的工艺措施后,生产的曲轴未再出现断轴问题.     

Cu、Mn元素对发动机球铁曲轴组织和性能的影响

研究了不同含量的Cu、Mn对球铁曲轴组织和性能的影响规律,同时对比分析了普通砂型和壳型填铁丸两种工艺条件下球铁曲轴的组织和性能。结果表明,当0．6wt％Cu与0．4wt％Mn配合时,可以获得抗拉强度较高的珠光体球铁,其强度与伸长率均满足QT600—3的要求。与普通砂型相比,壳型填铁丸工艺条件有利于球铁中总石墨球增多、圆整度提高及珠光体含量的提高,使性能得到改善。     

退火处理对金属型铸态奥-贝球铁组织和性能的影响

对金属型铸态生产的奥-贝球铁进行退火处理以改善力学性能,通过正交试验研究退火工艺对其组织和性能的影响.试验结果表明:退火处理对石墨形态无明显影响,但会改变基体中贝氏体的类型;低温退火可在硬度变化不大的情况下有效地提高金属型铸态奥-贝球铁的强度和塑性、韧性,抗拉强度可达到1080MPa.这表明了金属型铸造和退火处理相结合的方法可获得高性能铸态奥-贝球铁.     

离心法生产针状贝氏体球铁轧辊技术

采用离心铸造法,在铸态下直接获得针状组织球墨铸铁轧辊.它以较高的强度、韧性和硬度及硬度差小被越来越多的应用于高速线材粗、中轧机组、连续棒材的中精轧机组等先进轧机上.经使用证明针状贝氏体球铁轧辊有良好耐磨性能、抗事故能力,具有良好发展前景.     

铸态球铁曲轴的生产应用

介绍了生产铸态球墨铸铁曲轴球化剂、孕育剂的选用及其工艺控制要点，分析了原铁液化学成分对生产铸态球墨铸铁的影响。     

针状球铁轧辊的开发和应用

选用低磷、低硫优质生铁、废钢和球铁废辊，工频电炉熔炼经热处理后制成的针状球铁轧辊，具有很高的强度、韧性和耐磨性。针状球铁轧辊的使用寿命比铬钼球铁轧辊提高１．４倍。