辊式板材矫直机支承辊受力测试与分析

矫直作为控制板形的重要工艺手段,以确保其矫后的板材获得良好的板形和低的残余应力,其工艺水平直接决定产品的质量。设备中支承辊作为主要的受力部件,其可靠性直接影响设备的安全使用。通过试验研究,对支承辊轴承的实际受载和模拟计算值进行对照分析,实现支承辊受力情况的在线监测。研究发现,整组支承辊的受力情况呈现中间高,两边低的趋势;个别支承辊因为受到来料板形和安装精度的影响,存在载荷冲击和信号异常的现象,需特别注意;目前的支承辊轴承座存在损坏和扭曲的危险,其材料选择和布局有待改进。研究的结果为板材矫直机的合理使用和挖潜、改造提供了依据。     

近似于直接检测控制辊缝的液压轧机

在板带轧机上,影响成品厚度精度的因素很多,如坯料的厚差、硬度及轧机和辊系的刚度、精度,特别是支承辊偏心的影响,更有重要的作用。据资料报导,在五机架冷轧机上,0.6～0.7mm的轧件,在第一次冷轧中,引起轧件厚度不均匀的原因来自支承辊;在第二次冷轧中,大约平均离差标准之半仍是支承辊和颤振所致,而这些在厚度标准离差的     

鼓形支承辊的23辊矫直机矫直的板材质量分析

铝板带生产中使用的多辊矫直机，按支承辊几何形状分为两种．一种为鼓形支承辊的23辊矫直机，另一种为平辊支承辊的多辊矫直机。我们在支承辊为平辊的17辊矫直机 29辊矫直机列上和支承辊为鼓形辊的23辊矫直机列上，对铝合金薄带卷进行了矫直对比试验，本文介绍其试验结果，并进行了。分析和讨论。     

冷轧过程中组合式支承辊与整体式支承辊性能的比较

为比较四辊冷轧条件下热装组合式支承辊与整体式支承辊的工作性能,将辊套和辊芯进行分段离散,根据工作辊、辊套及辊芯之间的变形协调以及力平衡条件,采用影响函数法基于C语言编程求解组合式支承辊弹性压扁、辊间压力及出口前张力横向分布,研究弯辊力以及窜辊量对组合式支承辊性能的影响,并将其与相同轧制工艺参数条件下的整体式支承辊性能进行比较。结果表明,相同条件下,组合式支承辊的辊间压扁量比整体式支承辊的辊间压扁量减少6%以上,组合式支承辊辊身边部与中部的辊间压力差值比整体式支承辊边部和中部辊间压力差值大0.2kN/mm左右;但当弯辊力及窜辊量较大时,组合式支承辊出口前张力边部与中部差值明显大于整体式支承辊出口前张力边部与中部差值。     

环形炉锥形支承辊的剖析

支承辊是环形炉的重要部件，分鼓形支承辊和锥形支承辊两种型式。本文从支承辊的接触强度入手，简述了锥形支承辊的特点及其设计计算方法。     

4300 mm轧机支承辊新辊型的设计与研究

利用赫兹理论分析了支承辊和工作辊接触区的应力状态,结合现有的几种辊型倒角曲线,依据辊间接触应力均匀分布的原则提出了一种新的支承辊辊型倒角。利用ABAQUS有限元软件建立三维轧制模型,通过改变轧制力等参数对不同辊型倒角下支承辊的应力场、工作辊挠度以及钢板的厚度差做了分析和对比;结合有限元分析结果,利用FE-SAFE疲劳分析软件,并采用Brown-Miller疲劳损伤公式估算不同辊型倒角下支承辊的疲劳寿命,证明了新辊型对提高支承辊疲劳寿命的有效性。     

冷轧支承辊堆焊技术研究进展

分析了国内外冶金轧辊堆焊修复技术的发展状况,并对国内外轧辊堆焊技术进行了比较,着重对冷轧支承辊堆焊材料进行了较为全面的概括,指出现行冷轧支承辊堆焊材料存在的问题,对冷轧支承辊堆焊修复工艺进行了介绍,最后对国内冷轧支承辊堆焊修复进行展望.     

宝钢电镀锌板“网纹”产生的原因及防止措施

分析了宝钢冷轧厂生产的电镀锌板网纹产生的原因．由于采用的新型耐蚀导电辊修磨时出现多点支承，且材料的切削抗力较大，造成加工时振动较大，辊面凹凸不平，因而形成“网纹”。在消除了多点支承，确保加工精度，并制定了导电辊的修磨工艺及验收标准后，保证了产品质量．     

支承辊边部缺陷治理措施的研究

板带轧机支承辊边部异常磨损、掉肉和脱肩现象是支承辊使用中易出现的缺陷,采用合理辊型曲线的支承辊是治理这种缺陷的有效办法。通过分析几种不同辊型曲线支承辊的辊间压力分布特性,说明了各曲线的优缺点,给出了辊型曲线的设计原理和方法,经过工业应用,说明合理的辊型曲线不仅可以防止支承辊边部缺陷的产生,而且可以均匀支承辊的磨损,提高支承辊的使用寿命。     

支承辊辊型对BPVC型八辊轧机的板形影响及其控制模型研究

充分考虑到BPVC型八辊轧机的设备与工艺特点,在分析了BPVC型八辊轧机的结构特点与支承辊辊型径向调整原理,并给出了相应的支承辊变凸度模型的基础上,建立了一套适合于BPVC型八辊轧机支承辊辊型对板形影响的模型,并选择典型规格产品定量分析了支承辊辊型对板形的影响;随后,从支承辊齿条伸缩量预设定和在线调整两方面入手,提出了一套基于支承辊辊型径向调整的BPVC型八辊轧机板形控制模型,以某1450BPVC型八辊轧机为依托,开发了相应的支承辊齿条伸缩量设定软件,定量分析了支承辊辊型优化的效果,为该类机型轧机的板形控制提供了有益的参考。     

四辊轧机支承辊在役过程应力行为研究

根据轧辊粗轧服役条件,本文采用非线性弹塑性有限元法建立了四辊轧机数值分析模型,再现了支承辊在服役过程中应力分布规律,研究了卸载曲线对辊身应力的影响,为支承辊设计合理的应力卸载曲线,实现支承辊寿命提升提供理论依据。     

窄带不锈钢冷轧支承辊堆焊修复技术

依据窄带不锈钢冷轧支承辊使用工况,选择了YJ012-S堆焊过渡层和YJ243-S药芯焊丝作为堆焊工作层并辅以焊前预热和焊后回火热处理的自动埋弧堆焊工艺对冷轧支承辊进行堆焊修复.堆焊修复后的冷轧支承辊,其强韧性和耐磨性优于原9Cr2Mo辊面金属.修复后的冷轧支承辊在实际生产线上进行运行考核,相对原辊,寿命提高了1倍,满足了冷轧支承辊的使用要求.     

大型矫直机支承辊轴承座及润滑使用故障研究

中厚板矫直机辊系是矫直机的核心部件,是保证矫正板材质量最关键的因素,其中支承辊的装配尤为重要,包括辊子装配、轴承座装配及其润滑系统（内置油气分配器）装配,这些过程是保证辊系位置精度、尺寸精度以及最终使用的基础工作。     

热轧锻钢支承辊辊身边部局部接触疲劳过程分析

热轧板带类轧机支承辊使用工况相对恶劣,导致因辊身局部接触疲劳引起掉肉的这一失效形式较为常见。通过实践发现,热轧板带类轧机支承辊辊身局部接触疲劳主要发生在辊身边部,使很多热轧板带类轧线因支承辊辊身边部局部接触疲劳导致掉肉的这类异常事故频发。通过对某热轧板带轧线支承辊掉肉规律的梳理总结、辊身边部局部接触疲劳演变过程的探索、支承辊在机磨损量的跟踪、支承辊辊身硬度和加工硬化的跟踪,对支承辊辊身边部局部接触疲劳这一失效形式进行了深入的探讨与分析,并提出了预防此类失效形式的措施,旨在对同类型轧线支承辊的使用维护起到借鉴和指导性的作用。     

新型支承辊材料研制

研制了新型支承辊材料,并成功制造了两支支承辊。结果表明,新型支承辊材料具有较高的淬硬性、淬透性、抗回火稳定性和强韧性,工作层内为全马氏体组织,提高了支承辊耐磨性和抗接触疲劳强度。     

我国Cr5系钢支承辊工艺研究进展

Cr5系支承辊因具有良好的淬透性和耐磨性、硬化层深度深、耐事故性好而具有广阔的应用前景.基于国内对大型支承辊所做的工作,综述了Cr5型支承辊的发展现状,重点从制造工艺和热处理两方面进行阐释,并展望了支承辊未来的研究方向.     

大型支承辊置裂原因分析

通过对置裂的大型支承辊进行套料分析得知 ,大型支承辊的置裂与钢中氢含量较高、热应力大以及预备热处理工艺不当等因素有关。为提高大型支承辊的质量提出了相应的对策     

大型锻钢支承辊制造技术的现状及发展

随着现代化轧机装备及轧制技术的不断升级,轧制产品的要求不断提高,以及半高速钢、高速钢材质工作辊(中间辊)的推广应用,对支承辊的使用性能也提出了更高的要求。本文阐述了国内外支承辊制造技术的现状,并就支承辊材料、冶炼工艺、热处理工艺等方面的发展趋势进行了分析,指出支承辊功能个性化是满足不同轧机、不同产品需求的必然选择,更高合金材料设计、电渣重熔处理和整体感应淬火工艺将是支承辊技术的发展方向。     

冷轧支承辊的剥落处理及维护

介绍了冷轧支承辊常见的剥落形式,对于已发生剥落的冷轧支承辊,采取打磨处理并检测合格后,可继续上机使用。建议将改善支承辊的维护条件和改进支承辊的使用方法作为预防剥落的手段。     

支承辊镶套修复

针对大型支承辊采用堆焊修复而使辊面组织不均匀的问题,采用了支承辊镶套修复技术,根据支承辊的使用情况设计镶套轧辊的配合直径及联接过盈量,根据配合直径及过盈量确定热装温度,保证安装顺利进行.支承辊镶套修复后,镶套轧辊联接紧固,可以满足支承辊使用性能.实际使用中效果良好.