旋流动态薄层气压过滤过程研究

介绍了一种新型的旋流动态薄层气压过滤过程,过滤性能试验研究表明,该过滤过程集中了十字流过滤,动态薄层过滤,离心过滤以及气压过滤四种过滤方式的优点,在降低过滤阻力方面和提高过滤推动力方面效果显著,使过滤过程得到了强化,过滤速率得到了提高。     

BDK63型对旋风机的改进设计与性能研究

针对 BDK6 3原对旋式轴流通风机存在的两级动叶功率不匹配、效率低的缺陷 ,用混合设计法对该型风机的叶轮进行改进设计 ,使风机的工业利用区扩大 ,性能有明显地改善 ,是对现风机改进的一种途径     

陶瓷芯过滤器过滤性能研究

在通过分析陶瓷过滤器的过滤机理的基础上,对陶瓷过滤器的过滤性能进行了理论及数值分析研究.应用水动力学及空气动力学理论,分析了过滤器截面及陶瓷颗粒直径对过滤性能的影响.分析结果表明,采用锥形截面可以获得更好的过滤性能,并可以降低过滤器成本;同时对于粉尘过滤而言,陶瓷颗粒的拦截效应是主要的过滤机制.     

述说过滤器

过滤器正如人体的内脏器官,要适合才能协调工作。可从以下几点来衡量过滤系统的过滤效率是否正确：（1）一个过滤器应该可以工作至少30天而不必因过滤效率降低要去清洗;（2）过滤介质的质量以及结构是过滤器建立多样化的微生物世界的重要前提,因为不同的细菌偏爱不同的过滤介质;（3）水流速度要快到一定的程度（为了保证细菌得到足够的氧气）,     

流动结构对陶瓷管膜滤器过滤性能的影响

采用实验方法对内旋流式和十字流式陶瓷膜器作了水动力学研究。实验结果表明,内旋流陶瓷膜顺的过滤通量比传统的十字流工陶瓷管膜器的大得多,     

无纺布纤维汽车过滤器过滤效率及阻力特性研究

以无纺布纤维为材料,利用多孔介质结构脱除颗粒物。试验研究表观风速对过滤效率的影响,不同填充率下过滤面积和风速对压损的影响,不同填充率下风速对速度损失率的影响,分析多孔介质过滤机理。结果表明:汽车过滤器过滤效率随表观过滤风量增加而减小至一定值,效率曲线可由y=exp(a+bx+cx~2)表示;随过滤面积增加,材料阻力会降低,结构阻力会增加,压损呈现先降低再增加;风速增加,压损增加;填充率增加,压损增加;风速从0.54 m/s增至2 m/s时,经过过滤器后速度减少量在8%～12%,实测值与模拟值吻合度高。     

改善液压过滤器过滤性能的途径探讨

目前液压系统中广泛应用的过滤器同时满足高精度和大污容量是有一定困难的。本文探讨了解决这一问题的三种方法。1.利用组合过滤提高高精度过滤器的寿命;2.利用过滤介质表面电化学特性改善小颗粒的吸附效果;3.利用外加电场加强污染颗粒的清除。     

新型双头翼型的性能实验研究

提出了一种设计构造新的双头翼型的方法,并对以CLARKY作为基本翼型设计的一种对称翼型和一种非对称翼型进行了吹风性能实验.通过对比分析实验结果发现,采用这种方法可以得到性能优良的特种新翼型,双头反向非对称翼型在大大改善正向吹风性能的同时,反向吹风性能依然较好.     

滤材结构参数对过滤器过滤效率的影响

采用聚丙烯为过滤材料,通过改变褶皱过滤器的褶深度和褶间距,对褶皱过滤器的过滤效率和阻力进行测试,研究褶皱过滤器的结构与其过滤效率和阻力之间的关系。试验结果表明,在褶皱过滤器褶深度一定的情况下,褶间距为3.5 mm的过滤效率均大于褶间距为2和5 mm的过滤效率。当褶深度为46 mm时,过滤效率较高(大于0.5μm颗粒物的过滤效率均达到90%),其阻力比褶深为72 mm阻力低(最大阻力低32%)。因此,当褶皱过滤器选择褶间距为3.5 mm,褶深度为46 mm时,褶皱过滤器的过滤性能最佳。     

旋管过滤中过滤压差的计算与试验研究

通过对过滤装置内径向压力分布的分析,求出了过滤压差的计算式,清水透过实验表明,利用求出的计算式可以较好地预测过滤压差。     

抛物线型旋流器分离特性的数值模拟和试验研究

针对水力旋流器易出现底流夹细的问题,提出并设计了一种抛物线型旋流器,利用模拟软件Fluent 14.5对比分析了传统型和抛物线型旋流器的内部流场和分离性能,并进行了试验研究。模拟结果表明,与传统旋流器相比,抛物线型旋流器内部流场更加稳定,有效避免了因流场紊乱造成的粗细颗粒混杂。进一步的试验研究显示,抛物线型旋流器底流中细颗粒的含量明显降低,分离粒度由30μm增加到49μm,陡度指数由0.13增加到0.2,表明旋流器的分离精度提高,底流夹细现象得到明显改善。     

三相分离旋流器内流场及分离性能的研究

三相分离旋流器可实现三相混合物的同时分离,如冷焦水去粉除油。为探究三相分离旋流器流场特征及分离性能,采用CFD软件Fluent对其进行数值模拟研究并通过操作性能试验间接验证。结果表明,三相分离旋流器中心溢流管的设计在保留了一般旋流器流场结构的同时,向上旋流形成两个溢出流,可实现第三相的输出。切向速度在环形溢流管和中心溢流管内均沿半径方向增加,在靠近内壁处达到最大值,且中心溢流管内切向速度最大值比环形溢流管内小。模拟结果表明:冷焦水中油相和固相分离效率分别可达到80%和90%。     

可调底流口型旋流器的性能试验研究

选矿作业工况复杂,传统旋流器采用固定底流口,需要停机人工更换底流口,影响系统的稳定运行。本文提出了一种带有锥形调节结构的底流口,可实现底流口在线调节。通过试验对比分析了φ50mm旋流器配置可调底流口与固定底流口时底流浓度、处理量、分级效率和分离精度等的变化规律。结果表明,与固定底流口相比,采用可调底流口时处理量增加2.2%~6.4%;底流浓度降低26.3%~29.74%;分级效率增加7%~24.57%;陡度指数提高19.5%。可调底流口型旋流器适用于0.1~0.14MPa压力下的分级作业。     

磁力旋流器分离性能试验研究

目前常采用磁种混凝工艺处理污水,常用设备有高梯度磁选机,但高梯度磁选机回收磁种子存在投资大、能耗高、操作弹性小、回收率低等一系列问题。采用磁力旋流器进行絮体中磁种子的回收作业,具有操作简单,回收率高,处理量大的优点。本文研究了进料压力、底流口直径、磁场位置、磁场强度对磁力旋流器分离效果的影响规律。结果表明,磁力旋流器较普通旋流器磁种子回收率显著提高,适当增大电流强度、增大底流口直径、增大进料压力、选取磁场最佳位置均可以提高磁种子回收率,但过大会使磁种子回收率下降。研究成果实现了磁混凝污水处理工艺中磁种子的低成本回收,具有广阔的市场应用前景。     

异形排气口结构对轴流式气液旋流分离器性能的影响

旋流器溢流芯管的排气口结构对短路流和分离性能具有较大影响,试验考察了八种不同异形排气口结构对轴流式气液旋流分离器的性能影响,找出了其中最优排气口结构,并进行了初步的理论分析.     

疏浚底泥分离用旋流器的数值模拟与试验研究

提出了一种用于疏浚底泥分离的新型锥形进料体旋流器结构,采用雷诺应力(RSM)湍流模型,应用Fluent软件分别对柱形和锥形进料体旋流器内部的流场进行数值模拟,结论表明锥形进料内流体的轴向速度和切向速度均有所提高,有利于减少短路流,提高分离效率。采用粒子图像测速技术(PIV)对锥形进料体旋流器内部流场进行测试并与模拟结果比较。结果表明模拟值与实测值吻合良好,验证了模拟方法的正确性。     

旋流器内空气柱形成与发展及其对分离的影响

空气柱是固一液型旋流器流场中的一种特有现象,它对旋流器的分离性能有重要影响.采用流体体积函数模型模拟了空气柱的形成与发展过程,探讨了空气柱形成和发展的机理,分析了空气柱对旋流器溢流比、流场湍流结构、能耗的影响,并采用随机轨道模型分析了空气柱与分级效率的之间的关系.结果表明,空气柱导致旋流器溢流比、湍流强度及能耗增大,分级效率降低.为了降低能耗、提高分离效率应尽可能减小或消除空气柱.     

背压对脱水除油一体式液液分离旋流器流场及分离性能影响的研究

应用FLUENT流体动力分析软件,对脱水除油一体式液液分离旋流器进行了数值模拟,分析了底流背压、溢流背压对旋流器速度分布、流量分率及分离效率的影响。结果表明,底流背压和溢流背压对旋流器流量分率的影响可归结为压降比的影响;底流背压和溢流背压对旋流器分离效率的影响可归结为底流分率的影响;牛顿效率比传统的除油效率和脱水效率更能全面地表征旋流器油水分离的性能。随着底流分率的增大,牛顿效率先升高再降低,存在一个最佳操作点。研究结果及新的表征方法对旋流器的研究和实际应用具有指导意义。     

双排料型旋流器数值模拟和试验研究

提出并设计了一种ф50mm双排料型旋流器,旨在解决传统旋流器底流夹细问题。利用流体分析软件FLUENT对单排料型和双排料型旋流器内部颗粒分布进行了数值模拟,并进行了对比试验研究。模拟分析发现双排料型旋流器在靠近底流口处,细颗粒体积分数明显降低,经底流口排出的细颗粒减少,有效降低了旋流器底流中细颗粒含量。采用石英砂进行实验室试验,结果表明ф50mm双排料型较单排料旋流器底流中-5μm颗粒含量降低了55.7%,陡度指数提高了64.7%,底流夹细明显降低,分离精度得到提高。     

液液分离水力旋流器流场激光测试研究

在不同流量和分流比的多个工况下应用LDV／APV可适性激光多普勒测速仪，对35mm液液分离水力旋流器模型各锥段的不同截面进行了流场测量。实验结果表明，由于旋流介质的切向冲刷作用，大锥管段的测试效果比较好；随流量或分流比的增大，旋流分离能力均增强，旋流器中心的空气芯增粗；越往尾管段，空气芯脉动逐渐增强；在每条测量半径上，空气芯边缘和旋流器器壁附近，湍流度较大，半径中央区域内分布平缓。