深潜器舱口盖用“O”形橡胶密封圈的研制

深潜器是与“718”工程配套的产品。能乘坐两人潜入到深水进行水下作业(水深为600米)。舱口是作业人员出入深潜器的地方,为了使工作人员能在深水处安全地进行工作,要求对舱口盖严格密封。“O”形橡胶密封圈承受的最大工作压力为60公斤/厘米~2,实验压力为100公斤/厘米~2,经24小时应能保持严格密封。     

煤气发生炉夹套锅炉Dy80安全阀的改革

安全阀是保证化工设备安全运行的重要部件。吴泾化工厂造气车间煤气炉夹套锅炉上用的Dy80弹簧安全阀,其密封压力为0.9公斤/厘米~2,起跳压力为1～1.1公斤/厘米~2,压差较小,存在检修困难,阀座的研磨和试漏较难的问题。1983年以来,对该阀的结构进行了摸索和改革。经过使用,其情况良好,使用寿命提高四倍,可靠性提高,取得     

如何提高饱和蒸汽流量测量的准确性

蒸汽是生产过程中的主要能源之一,加强蒸汽流量的测量是节约能源工作管理的一个重要方面,力求仪表测量的准确性就更重要了。我厂两台四吨锅炉及一台十吨锅炉,在运行中的工况压力波动较大(2.5～8公斤力/厘米~2),而孔板设计压力为8公斤力/厘米~3(表压),当压力下降至3公斤力/厘米~3时,用差压流量计进行测量,则误差约80%,车间的用汽压力波动也很大,给饱和蒸汽流量测     

探讨设计超高压容器所需解决的一些问题

通常,我们称100公斤力/厘米~2以上的压力为高压,而1,000公斤力/厘米~2以上的压力则为超高压。由于超高压技术在科学研究和工业生产方面的应用日益广泛,其要求也愈来愈高,因此如何设计一个质量合格的超高压容器的问题也愈见其重要。世界上第一个应用于工业生产的超高压容器系建成于1939年德国1,500大气压的聚乙烯装置。至今聚乙烯工艺仍旧是超高压技术应用于石油化工生产中的一个典型。以超高压管式反应器为例,其设计压力已达到3,000至4,000公斤力/厘米~2,设计温度达800～350℃,工作时反应器要承受高温、高压和脉动变化的载荷,因此对反应器的设计提出了极为严格的要     

锅炉抛煤量与压力的自动调节

我厂锅炉所产生的25公斤/厘米~2蒸汽,一路直供净化工段22公斤/厘米~2操作压力的中温变换炉用中压蒸汽,一路经减温减压降至13公斤/厘米~2供尿素生产用,另一路经汽轮机发电回收能量后,降至3公斤/厘米~2供造气炉及净化蒸汽煮沸器、采暖等用。原设计的3、4号锅炉作为调节炉,采用手动控制抛煤机的转速来改变炉膛给煤量的多少,以控制蒸汽压力稳定。     

出版消息

桂林橡胶工业设计研究院于一九八三年十二月编写的《硫化机控制执行元件手册》,已于六月一日正式印刷出版发行。该《手册》主要介绍了从一九七四年到一九八三年以来在我国开发的硫化机专用控制执行元件,如起动转矩为额定转矩4倍的超高起动转矩异步电动机;动作压力≤0.2公斤·力/厘米~2而工作压力可达40公斤·力/厘米~2用于零压保护的压力开     

硝酸

硝酸工业面临着氨和贵金属价格不断上涨和环保要求日趋严格的问题,因此提高生产效率、降低操作费用和减少NO_x排放就成为该行业中普遍追求的目标。为此进行了许多数模研究,以实现操作最优化。 1.双加压法获得各国推崇苏联现拥有6套AK-72型流程(氧化压力为3.2公斤/厘米~2,吸收压力10公斤/厘米~2)的     

洗涤塔出水中CO_2气回收

<正> 纯碱生产中,由压缩机送往碳化塔的下段气、中段气、清洗气需先分别经过洗涤塔用海水洗涤冷却降温后送入碳化塔制碱,而洗涤后的海水则排入水沟。下段气含CO_285～90%,洗涤塔系填料塔,直径2.5米,以木格子为填料,塔内操作压力3.2～3.4公斤/厘米~2(表压)。中段气含CO_2为38～40%,洗涤塔为中φ1.8米的泡沫塔,内有三层筛板,塔内操作压力为2.4～2.6公斤/厘米~2(表压)。清洗气洗涤塔系φ1.6米的旋流板塔,内有三层塔盘,塔内操作压力为3.2～3.4公斤/厘米~2,操作条件如下表     

小氮肥厂选用不同塔径合成塔的技经对比

目前全国小氮肥厂合成塔能力一般较小,塔径只有450毫米或500毫米,压力为150公斤/厘米~2或200公斤/厘米~2。有些厂为了追求产量,合成操作采用高空速,因此消耗高,经济效益差。为了改变这种局面,在国家计委支持下,化工部在河北正定、山东莱阳等化肥厂进行全国小氮肥行业节能技术改造试点,重点是造气、变换、合成三个工段,其中合成工段设置废热锅炉,回收合成循环气余热。设备采用φ600系列,压力320公斤/厘米~2,生产规模     

小合成氨厂升压设计

年产3000吨氨小化肥厂多为150公斤/厘米~2合成,配用氮氢气压缩机为2D 6.5—7.2/150型或19Wy—9/150型等等。近年来随着农业、国防建设对合成氨产量日益增长的需要,化肥战线上广大职工,为了支援农业,支援国防,都在大干、巧干,充分挖掘潜力,努力增产化肥。增产的措施之一是把合成压力从150公斤/厘米~2提高至200公斤/厘米~2。理论与实践证明,这是少花钱多办事的好办法。压力仅仅提高50公斤/厘米~2设备改动也不大,而产量约可以增加30％。就是说,如果三个小化肥厂经过适当的技术改造,把合成压力从150公斤/厘     

冷交换器内件密封结构的改革

我厂φ500合成冷交换器(简称冷交)系上海化工机修总厂制造,其内件密封结构如图1。即嵌入外筒的四合环上16只M6螺栓的预紧力,经压圈压紧上管板边端与外筒构成的沟槽内的填料(上为一根6×6毫米石棉绳,下为φ6毫米O型橡胶圈)而达到密封。密封设计承受压差≯5公斤/厘米~2。     

聚酯纤维生产过程及设备

1.两端封(外鼓闷头)比原62年生产的有改进作压力为3公斤/厘米。~2验压力为4.5公斤/厘米~2为22转/分容积为1500立升切片容量为400公斤泵1千瓦960转/分 7.关键材料及零件:     

合成氨生产工艺技术进展(气化部分)

蒸汽转化合成氨装置生产规模的增长使转化天然气和其它烃类原料的转化炉效率和操作有了很大改进。过去十年,烃类转化的操作压力由10.5公斤/厘米~2提高至31.5～35公斤/厘米~2和汽/碳分子比,由4～6减至3。这一改进的成功首先归于一段转化用的镍催化剂改进了活性和操作条件,催化剂可在较     

变换工段热量回收流程改革

我厂为3000吨合成氨厂。自投产以来,变换工段(加压变换)一直存在如下一些问题: 1.2BA—6循环热水泵在进口压力8公斤/厘米~2,出口压力11公斤/厘米~2,温度130℃     

合成塔顶盖密封面的修理

我厂年产十万吨合成氨装置的合成塔壳体是采用单层卷板焊接的筒体,顶部是采用卡扎里密封。设计压力580公斤/厘米~2,壳体设计温度220℃,触媒容积14米~3,进口氨含量6.5％,出口氨含量20.5％,空间速度11000米~3/时,副产蒸汽量6250公斤/时,正常生产时触媒层最高温度500～510℃。     

三、国外大型氨厂发生的主要事故,原因分析及其预防措施

国外以天然气原料的大型氨厂所采用的流程都(?)本相同主要包括:天然气加压蒸汽转化(转化压力30余公斤/厘米~2)中低温变换,甲烷化,脱CO_2,压缩合成(合成压力150～300公斤/厘米~2)。各厂及在废热器收,能量利用以及设备结构方面有所不同。因此,国外大型氨厂听遇到的事故是大同小异的。     

重油气化炉耐热衬里的改进和操作压力的探讨

重油气化炉内径2400毫米,壁厚36毫米,高度8980毫米,耐热衬里厚度455毫米,工作温度1400℃,压力31公斤/厘米~2,炉壁温度不高于200℃。为了提高生产能力,该厂用硅酸铝纤维砖代替硅藻土砖作为气化炉耐热衬里,厚度不变,经过一年来的运行,壁温均在140℃以下,是一项切实可行的措施;并对操作压力提高到33公斤/厘米~2,投油量最高达到6.5吨/时,     

废蒸汽重新加压使用降低蒸汽成本

在许多工业厂矿中,将压力小于20磅/英寸~2(表压)(1.36公斤/厘米~2表)的废蒸汽排放到大气中去是很普遍的现象。同时。又有一些用户要求供给30～50磅/英寸~2(表)(2～3.4公斤/厘米~2表)压力较高的蒸汽。这时,将废低压蒸汽加压使其压力升高,再重复使用,而不必将锅炉产生的高     

五千吨型合成氨厂高效氨合成流程简介

目前,5000吨型合成氨厂合成系统操作压力280～340公斤/厘米~2的循环回路中,采用的是典型两次分离产品液氨的工艺流程。新鲜原料气补充在油分之前,放空气在第一次氨分之后。这种流程不利于氨的合成反应和原料气的利用。     

φ80ZQAL9-4铝铁青铜止回阀的设计和使用

利用植物纤维为原料,加压水解制备糠醛,通常的工艺要求水解时的蒸汽压力稳定在4.5～6公斤/厘米~2。但在实际生产中,由于种种原因,在几小时的水解过程中,稳定地保持在上述范围之内,常常比较困难,特别在水解过程中,需要大进汽的时候,蒸汽压力可能在瞬间从工作压力下降0.5～1.5公斤/厘米~2。这种不正常的客观因素,增添了生产中的麻烦。如果水解锅压力瞬间低于管道压力,可能迫使水解残渣倒回,而堵塞蒸汽管道,影响水解操作