大掺量矿渣硅酸盐水泥性能的改进及优化

针对前期水泥生产中存在的问题,分别就熟料粉比表面积、矿渣粉微观结构及颗粒分布、石膏类型及掺量等对大掺量矿渣水泥3d强度的影响,掺加石灰石对矿渣粉活性及莱歇磨产量的影响,进行了试验研究与对比分析。结果表明,熟料粉不宜磨得过细,否则易引起球磨机包球现象,影响磨机产量,而且熟料过细粉磨对水泥强度的贡献不大;矿渣中掺加少量石灰石的增产效果显著,同时还能有效地提高矿粉的7d活性;矿渣粉的比表面积宜控制在430～450m2／kg,若比表面积过高,不利于莱歇磨产量的提高和电耗的降低。     

矿渣粉磨方式对矿渣水泥强度的影响

通过扫描电镜(SEM)和激光粒成分析仪(LPS)研究了球磨和立磨粉磨矿渣粉形貌和粒度分布。结果表明：球磨加工的矿渣粉比立磨加工的矿渣粉颗粒尺寸分布宽、圆形度高；在矿渣粉比表面积相近(约430m~2/kg)时,球磨矿渣水泥的强度比立磨矿渣水泥的强度高。利用矿渣粉取代30%～40%的硅酸盐水泥,其水泥浆体的强度差别最大,通过对矿渣粉颗粒群与水泥强度之间的灰色关联分析发现：球磨矿渣粉的颗粒8～32μm时对强度的影响是正关联,且影响程度大；立磨矿渣粉的颗粒为4～8μm时对强度是正关联影响,且影响程度大。     

微粉矿渣磨的高产与降耗

近年来,矿渣分别粉磨技术已得到长足发展,经过单独粉磨后的矿渣微粉,比表面积控制到〉400m2/kg以上,活性很发挥好,与硅酸盐水泥混合,其掺量可以达到40%～50%或更高,同时降低了熟料的掺加量。矿粉作为外加剂直接掺入混凝土,改变了混凝土的性能。矿渣的应用已基本发挥了其物理化学性能。     

关于"分别粉磨"工艺的几个问题

在当前的工业固体废弃物的物理再循环利用中,水泥企业一般是将矿渣与熟料及其它组份物料按配比一起加到球磨机中共同混合粉磨。由于各种物料易磨性差异较大,当出磨物料达到工艺要求时,其中某些工业废渣组份的细度并没有达到理想的指标。如:粉磨矿渣水泥时,矿渣比水泥熟料难磨得多,当水泥比表面积达到了300 m2/kg以上时,水泥中矿渣粉的比表面积只有200～250 m2/kg,其水化活性不能在水泥构件或建筑工程中正常发挥。因此专家建议:有条件的水泥企业应该将矿渣与熟料等其他组份物料分开,将矿渣单独粉磨,把熟料、石膏及其他混合材一起粉磨,然后再…     

用于水泥和混凝土中的钢渣粉

以转炉钢渣为例,介绍了钢渣粉的性能、作用以及在水泥和混凝土中的应用。实践证明:单独粉磨转炉钢渣成比表面积大于400m2/kg的钢渣粉,具有较高的活性,可提高其在水泥中的掺加量,替代部分水泥配制混凝土,从而减少熟料和水泥的用量,降低生产成本,提高经济效益。     

矿渣微粉对水泥砂浆泌水性能影响的研究

采用不同比表面积、不同掺量的矿渣微粉,取代水泥配制水泥砂浆,研究磨细矿渣粉的比表面积、水泥取代率对砂浆泌水性能的影响。研究表明,在本试验条件下,磨细矿渣粉比表面积大于400m 2k/g时,随着比表面积的提高,水泥取代率的增加,砂浆的泌水量减少,和易性增加,水泥砂浆成本降低。     

高细磨出料系统堵料的改进

高细磨由于其结构和机械特性,适应于水泥高产高细的粉磨需求。目前已被广泛地应用。从使用效果看,高细磨的磨内设置筛分装置对拦截并清除球仓中的大颗粒作用明显,基本可确保进入段仓的颗粒<3mm,在此基础上借助于小段研磨体的高表面积对物料充分研磨,故其出磨水泥细度都容易控制在筛余3％～4％,比表面积在350m2/kg左右。三明水     

矿渣粉磨工艺简介

传统的粉磨工艺是将矿渣混合材与水泥熟料进行同时粉磨生产水泥。由于矿渣在粒度、易磨性等物理性能方面与水泥熟料有较大的差异,导致矿渣难以被粉磨至一定的细度,抑制了矿渣的活性,水泥中矿渣的掺入量一般只能达到30%～40%,过高比例的掺入,导致水泥的28d强度下降,早期强度也不符合国家标准。目前,我国新建的粉磨站或水泥厂已采用分别粉磨工艺,即将熟料和矿渣分别粉磨至一定的细度,再通过均匀拌合,生产不同标号的水泥。矿渣单独粉磨,可将矿渣粉磨成400～600m2/kg(或更高比表面积)的矿渣微粉,作为水泥或混凝土的掺合料使用,其潜在的胶凝性和…     

磨细石灰石粉对水泥基本性能及抗压强度影响

为了充分了解石灰石粉作为掺合料对新浇注的水泥和硬化水泥浆体的物理、力学性能的影响,采用不同石灰石粉掺量(占胶凝材料质0-35%),同时考虑石灰石粉比表面积(300m2/kg-1000 m2/kg)的影响,通过29组配方进行水泥基本物理性能及水泥胶砂抗压强度指标的测试与分析.研究结果表明,随着石灰石粉掺量增加,水泥标准稠...     

机械激发对钢渣矿渣微粉活性的影响

将比表面积为400、450、500 m2/kg的钢渣粉进行活性指数试验,并将比表面积为450 m2/kg的钢渣粉与400、450、500 m2/kg三种矿渣粉复合,研究钢渣矿渣复合微粉的活性。试验结果表明:比表面积为500 m2/kg的钢渣粉活性可达一级粉要求。钢渣和矿渣比表面积为450 m2/kg,钢渣掺量在复合微粉为20%~30%时,复合微粉活性可达到或接近S95级,可满足混凝土结构强度设计要求。同时,对复合微粉水化产物微观形貌进SEM观察,以判断复合微粉的水化情况。     

新型纳米陶瓷研磨体对脱硫建筑石膏性能的影响研究

针对脱硫石膏熟料煅烧工艺粉磨系统中使用的球磨机,对比了传统钢球研磨体和新型纳米陶瓷研磨体的优缺点,测试了使用不同研磨体制备的熟石膏粉性能.结果表明:与使用传统钢球研磨体相比,使用新型纳米陶瓷研磨体可使熟石膏粉的比表面积由320～360 m2/kg增大至400～540 m2/kg;标准稠度用水量减小;节约粉磨电耗;脱硫石...     

矿渣粉的粉磨方式对矿渣水泥性能的影响研究

通过激光粒度分析仪（LPS）对球磨和立磨粉磨的矿渣粉粒度分析，旋转粘度计对矿渣水泥流变性能的测量及胶砂强度测定。结果表明：球磨机所加工的矿渣粉比立磨加工的矿渣粉颗粒尺寸分布宽、细颗粒含量高：矿渣粉比表面积相近时，两种矿渣水泥的流变性能相差不大：球磨矿渣水泥的强度比立磨的稍好。     

磨细矿粉改性及其助磨剂试验研究

通过试验小磨研究了助磨剂石膏、早强剂三乙醇胺对矿渣粉比表面积、粒度分布、活性指数、颗粒形貌等性能的影响。研究表明，石膏3％掺量下对高炉矿渣有明显的助磨效果，矿粉平均粒径下降到4．02μm。最大粒径13．5μm。三乙醇胺在0．8‰掺量下对磨细矿粉有较明显的早期活性增强作用，其机理与其能加速水泥早期水化速率有关。     

矿渣微粉的应用及粉磨工艺浅议

矿渣是钢铁生产的冶炼废渣,化学成分和熟料相似。矿渣具有潜在水硬性,经高细、超细粉磨,比表面积达到400m2/kg以上,就呈现出水硬性,可以作为水泥的主要组分。立式辊磨机特别适合粉磨矿渣,具有烘干、粉磨、选粉等功能,目前正在推广应用。     

改造高产高细矿渣磨要注意的有关问题

矿渣是钢铁生产的冶炼废渣,化学成分和熟料相似,作为一种工业废弃物在我国大量存在。矿渣具有潜在水硬性,经高细、超细粉磨,比表面积达到400m^2／kg以上后,就呈现出水硬性,可以作为水泥的主要组分。高产高细磨改造主要包括隔仓板和出磨篦板的改造,研磨体级配的变化和磨内风速的加强,还要注意粉磨工艺参数的调整和磨内粉磨平衡问题。     

复合矿渣微粉对混凝土抗氯离子侵蚀性能影响的野外试验研究

采用测定混凝土中氯离子显色渗透深度的方法,研究大掺量矿渣微粉混凝土和大掺量复合矿渣微粉混凝土的抗氯离子侵蚀性能,并与纯水泥混凝土进行对比。发现经3年海水浸泡后,在0.36水胶比的混凝土中,用比表面积为400 m2/kg的矿渣微粉取代65%的水泥可降低混凝土氯离子显色渗透深度75%,增加矿渣微粉细度至600 m2/kg或使用复合矿渣微粉均可进一步降低混凝土氯离子显色渗透深度50%左右。结果表明采用大掺量复合矿渣微粉是一种提高混凝土抗氯离子侵蚀能力的有效手段。     

硅质尾矿对发泡水泥性能的影响

为了研究硅质尾矿的掺入对粉煤灰发泡水泥性能的影响,采用以SiO2为主的黄金尾矿,分别按照0、5%、10%、15%、20%、25%、30%的比例取代粉煤灰制备发泡水泥,研究尾矿的不同掺量对发泡水泥抗压强度的影响以及尾矿的掺入对发泡水泥微观结构的影响,并在此基础上,对尾矿进行粉磨,研究尾矿比表面积对发泡水泥的抗压强度的影响。结果表明,与空白样相比,掺入10%比表面积为233m2/kg的尾矿能够将发泡水泥的28d抗压强度提高84%;掺入10%比表面积为1 161m2/kg的尾矿可以使发泡水泥的抗压强度提高133%。适量尾矿替代粉煤灰,能够降低发泡水泥的孔径、提高气孔的浑圆度和孔壁的密实度。     

矿渣水泥粉磨技术研究

研究了矿渣水泥的粉磨工艺原理以及不同粉磨工艺对矿渣水泥浆体强度的影响。结果表明：矿渣和熟料在混合粉磨过程中将产生“微介质效应”,该效应对偻磨过程的影响程度与混合料组成及粉磨细度有关;矿渣掺量低量,宜采用混合粉磨工艺,而当矿渣掺量高时,采用矿渣预挤压后的混合粉磨工艺或单独粉磨工艺,对于提高矿渣水泥浆体强度具有显著效果。     

掺尾矿新型轻质建筑保温材料的制备

研究了钼尾矿的粉磨特性。利用钼尾矿替代水泥制备胶凝材料,研究了尾矿掺量、尾矿粒度、水胶比对发泡水泥力学性能和干密度的影响。试验结果表明,钼尾矿的易磨性远优于矿渣;掺尾矿发泡水泥的适宜配合比为:水泥掺量90%,尾矿掺量10%,粉磨时间80min,水胶比0.52。此条件下制备的保温材料28d龄期时,抗压强度和干密度分别为0.47MPa和242kg/m3。     

利用钛矿渣制备超轻发泡混凝土的研究

利用普通硅酸盐水泥与钛矿渣,采用化学发泡工艺制备了干密度小于250 kg/m3的发泡混凝土,研究了钛矿渣、水胶比以及激发剂对发泡混凝土抗压强度的影响,同时对发泡混凝土气孔结构及微观结构进行了分析。结果表明:随着粉磨90 min的钛矿渣掺量增加,发泡混凝土28 d及56 d抗压强度先提高后降低,掺量为15%时达到最高;掺入6%的激发剂有利于钛矿渣发泡混凝土抗压强度的提高。粉磨90 min的钛矿渣取代30%的水泥,并掺入6%的激发剂制备的发泡混凝土干密度为243.0 kg/m3,28 d及56 d抗压强度分别为0.48 MPa、0.52 MPa;掺入30%钛矿渣与6%激发剂一定程度上减小了气孔孔径,改善气孔均匀性,提高了孔间壁致密程度。