陆轨两用车陆轨转换系统设计及仿真

基于全新自主研发的轨道车辆供电维修车行走系统,阐述了陆轨两用车的功能与总体结构．为了使模拟仿真更真实,对陆轨两用车进行总布置设计,构造出车辆的形态并建立整车CAD模型,同时建立了地铁站台与轨道线路的模型,为仿真分析创造出虚拟环境．通过ADAMS软件脚本控制仿真分析方法对转换系统进行运动学仿真,模拟出陆轨两用车从轨道上向站台上转换的过程．基于对转换过程中各部件速度曲线的分析,验证了陆轨两用车陆轨转换系统工作的可行性．最后阐述了陆轨两用车的发展前景．     

陆轨两用车陆轨转换系统设计

基于自主研发的陆轨两用工程维护车的快速陆轨转换功能的需求,阐述了陆轨两用车的功能与总体结构,根据其轨道和陆面间转换的运行方式的特点,进行该系统的结构设计,构造出陆轨转换系统形态并建立三维模型。并根据平移导轨在陆轨转换过程中所受的载荷特征,对其进行可靠性设计,通过有限元方法对其刚度和强度进行校验,验证设计的合理性。在满足工作可靠性前提下,该系统特殊的结构形式及功能特点,具有广阔的市场前景。     

桥式起重机中的水平导向轮装置

桥式起重机的大车运行机构通常采用双轮缘垂直车轮,轮缘的作用是导向和承受偏斜运行时的水平侧向力。在实际运行中,由于各种原因,尤其是跨度较大的起重机比较容易出现偏斜运行,使车轮和轨道间产生严重的磨损,即啃轨现象。这种现象导致运行机构的运行阻力加大、电动机功率的额外消耗、传动部件受力增加、起重机车轮和轨道的寿命大为降低,不得不随时更换车轮或轨道,并花费更多的人力、物力对设备进行维修,从而导致设备的运行成本加大、维修时间加长、经济性更差。采用水平导向轮和无轮缘的大车车轮组合,是解决啃轨现象的重要措施之一。如图1所…     

齿轨列车驱动牵引装置研究

阐述了齿轨列车的一种驱动装置结构,可以同时满足齿轨路段和黏着路段不同的车速要求。在长期运营过程中,针对车轮踏面出现的磨耗,提出了一种可以完成齿轮垂向调整的偏心结构,保证车辆驱动牵引装置在齿轨路段和黏着路段的稳定性和可靠性。本结构的设计过程中,各个轴之间使用的轴承、齿轮参数、偏心轮高度调整参数等都按照实际需要进行了选型及校核,确保了设计的产品具有足够的工程应用性。     

分动式公铁两用车导向装置结构设计及导向力分析

在对分动式公铁两用车导向装置的基本作用及要求分析的基础上,确定了合理的导向装置结构,并阐述了导向装置各组成部分的作用;通过对分动式公铁两用车在过曲线时的导向力的分析,提出并确定了保障算车安全所需的最小自重,为该车辆的轻量化设计提供理论依据。     

10t／50m装卸桥小车轮啃轨的分析与对策

10t/50m装卸桥小车轮啃轨现象严重,从而导致电机烧毁和传动件扭断、车轮使用寿命缩短、轨道磨损快且位置偏移等不良后果;本文从轨道、车轮、齿轮啮合间隙不均、制动器松紧不等、速度等方面分析了故障原因并提出对策,整改取得了理想效果。     

起重机大车运行的啃轨和检修

起重机大车运行经常出现啃轨现象。所谓啃轨 ,就是车轮轮缘与轨道侧面压触 ,产生严重的挤压摩擦。轻微的啃轨不影响使用 ,常常被设备管理者忽视。严重的啃轨 ,使车轮与轨道产生剧烈磨损 ,并且大大增加附加载荷 ,使起重机运行扭摆 ,产生噪声 ,影响起重机的正常工作 ,严重时起重机开不动或脱轨 ,影响起重机的使用安全可靠性。使用经验表明 ,在正常情况下中型工作类型的起重机的车轮寿命约为 8～ 10年 ,若有啃轨现象 ,寿命可降为 1～ 2年 ,甚至几个月就得更换车轮。1　啃轨原因的分析　　起重机大车运行车轮啃轨的原因主要是由于车轮、轨道、车…     

双点接触圆轨道在起重机上的应用

轨行式起重机车轮与轨道间常为线接触和单点接触，靠车轮轮缘作为运行导向，易引起“啃道”现象，降低车轮与轨道的寿命。本文介绍的双点接触圆轨道系统可消除“啃轨”现象，减小运行阻力，提高车轮寿命；还可以提高轮轨的承载能力，提高轮轨间的粘着力。     

桥式起重机大车啃轨的原因与解决方法

桥式起重机大车啃轨主要是指起重机在运行过程中,由于种种原因造成起重机走偏,使车轮轮缘与轨道侧面摩擦,产生水平侧向力,形成磨损。轻微啃轨使轮缘及轨道侧面有明显的磨损痕迹,严重啃轨会造成轮缘和轨道的侧面金属剥落,影响起重机的使用寿命。笔者对啃轨的原因进行了较详细地分析,并提出了相应的解决方法和对策。     

桥式起重机运行啃轨的修理

一、啃轨的概念啃轨又称啃道、咬道,即起重机的大车或小车的车体相对于轨道歪斜运行到一定程度后,致使车轮的轮缘与轨道侧面接触,这种运行过程中产生车轮轮缘与轨道侧面摩擦的现象