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针对重油催化裂化装置热能过剩和苯乙烯装置高耗能的状况,分析了该联合装置的各自用能,提出了重油催化裂化与苯乙烯装置热联合的节能设想。通过合理的技术改造回收重油催化装置的过剩热并以蒸汽供热形式来满足苯乙烯装置所需用能,不仅解决重油催化裂化装置的取热瓶颈问题,降低炼油装置综合能耗,而且基本解决苯乙烯装置所需蒸汽消耗,优化了苯乙烯的生产成本,节能增效成果显著。生产运行表明,两装置热联合改造实施后,重油催化装置增产3.5 MPa的蒸汽11 t/h,而且有3.5 MPa的蒸汽26.5 t/h和1.0 MPa的蒸汽16.5 t/h作为动力源得到梯级利用,使炼油装置能耗降低291.82 MJ/t,联合装置节能增效2 507.201×104RMB$。 相似文献
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中国石油化工股份有限公司洛阳分公司Ⅱ套催化裂化装置存在能耗较大的问题。从蒸汽网络改造、换热网络改造及解吸塔重沸器维护等方面,对检修前后装置运行状态进行了分析,并对节能降耗效果进行了计算。蒸汽网络改造后,过热蒸汽量除满足气压机使用外,还有38 t/h过剩蒸汽可并到管网使用;换热网络中原料油—轻柴油优化改造后,原料预热温度增加8℃,节省3.5 MPa蒸汽达10 t/h;而投用解吸塔重沸器有效控制了分馏塔中部温度,轻柴油产品收率提高2.36百分点。装置的节能维护改造达到了预期效果。 相似文献
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某化工企业存在能量浪费的现象,通过对用能现状的分析,结合现有装置的情况进行了热直供和换热优化的改造。通过热直供改造,将常减压装置部分直馏蜡油和减压渣油直供催化裂化装置,解决了常减压装置和催化裂化装置用能重复的问题,节约了常减压装置循环水的用量约600 t/h,同时由于催化裂化装置原料油进入原料油—循环油浆换热器温度升高,增加中压蒸汽的产气量约7.5 t/h;通过换热优化改造,将顶循环油与除盐水换热,节约了除氧器低压蒸汽的用量约7 t/h。 相似文献
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中国石化股份公司九江石化分公司重点节能改造项目——炼油装置低温热系统节能改造工程,自2008年9月份建成投用以来,取得了较好的节能效果和经济效益,炼油综合能耗降低84.018MJ/t。常减压蒸馏、催化裂化、溶剂脱蜡、加氢处理等多套生产装置通过优化换热流程停用空冷设备,每月节电约3.0×10^3kWh,节省电费15万余元,气体分离脱丙烷塔用上了热媒水加热,每小时可节约蒸汽约8t。 相似文献
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对盘锦浩业化工有限公司100万t/a延迟焦化装置进行了能耗分析,并从余热利用和设备改造的角度提出了节能优化措施。结果表明:通过采取焦化柴油与溶剂再生塔热联合,焦化产品热出料,高温管道保温优化,富气压缩机改为电驱动的节能优化措施后,可节省水1223.447 t/h,蒸汽10.753 t/h,燃料气21.4 m^(3)/h,CO_(2)减排量可达3.36万t/a。 相似文献
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针对某公司催化裂化联合装置(包括140万t/a催化裂化、30万t/a气体分馏、8万t/a甲基叔丁基醚、产品精制等4套装置)存在能耗较大的问题,分析了联合装置能耗情况,并提出节能优化改进措施。结果表明:联合装置能耗主要包括循环水、电、低压蒸汽、中压蒸汽和除盐水;采取装置联合热直供优化(催化柴油直供柴油加氢装置、催化汽油直供汽油加氢装置)、换热流程优化(分馏塔塔顶油气热量利用、分馏塔塔顶循环油热量利用、分馏塔一中段油热量利用)的节能改进措施,该联合装置可节约蒸汽21.5 t/h、循环水126.0 t/h、电214.7 kW·h,经济效益可达2 718.78万元/a,投资回报期为0.6个月。 相似文献
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重油催化裂化装置能耗分析及节能措施 总被引:3,自引:2,他引:1
针对中国石化北京燕山分公司Ⅱ套重油催化裂化装置能耗较高的问题,结合装置实际情况,采取改造余热锅炉、循环水系统优化运行、回收利用低温余热、加强实施装置间热联合以及优化操作条件等一系列节能措施,装置能耗从2004年的3 342.06 MJ/t下降至2008年的2 103.55 MJ/t,取得了较为明显的效果。 相似文献
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基于某石化企业催化裂化和气体分馏装置的实际运行数据,使用Aspen HYSYS对2套装置进行模拟,并使用Aspen Energy Analyzer进行夹点分析,得到2套装置间总复合曲线,研究了装置间热联合的节能潜力和可能的热联合方案。结果表明:通过总复合曲线得到2套装置间进行热联合的节能负荷为8 900 kW,其中通过直接热联合节能3 900 kW,通过热媒水间接热联合节能5 000 kW;该热联合方案可节省0.1 MPa蒸汽4.4 t/h,节约热水157.1 t/h,节约循环冷却水526.4 t/h,经济创效约为701万元/a。 相似文献
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用窄点技术挖掘催化裂化装置的节能潜力 总被引:2,自引:0,他引:2
窄点技术在国内催化裂化装置设计和改造中的应用还非常少。以某新设计且能耗也很先进的1.4Mt/a重油催化裂化装置为例,应用窄点技术对节能提出了改进方案。将现状换热网络的窄点温差从430℃减小到20.8℃,多产中压蒸汽6.7t/h,装置能耗降低126MJ/t。同时也考虑了发生高压蒸汽的改进方案,并得出了该方案降低装置能耗一般不超过164MJ/t的结论。结果表明:窄点技术应用于催化裂化装置有很好的节能效果。 相似文献
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催化裂化装置能耗及用能分析 总被引:2,自引:2,他引:0
从能量平衡入手,分析了国内催化裂化装置的用能情况,并对重油催化裂化装置与蜡油催化裂化装置用能的差别进行了分析。指出了烟气轮机的长周期运行。高温余热产汽、合理利用蒸汽以及低温热利用是节能工作的重要措施。在目前条件下利用一部分低温热可以使蜡油及重油催化裂化装置的能耗分别降到1.9 GJ/t和2.7 MJ/t的水平。 相似文献
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催化裂化装置实际能耗的计算与分析 总被引:2,自引:0,他引:2
以大庆石化分公司 1.4 0Mt/a重油催化裂化装置标定数据为基础 ,围绕影响装置能耗的两大主线 :热量和功 ,从催化裂化工艺本身出发 ,不考虑能量形式的转化和以物耗来反应能耗的体现方式 ,提出了一种催化裂化装置实际能耗计算方法 ,装置的能耗包括反应热、进出物流的有效热、机组及机泵的功耗、低温位油品的冷却、气体压力能损失和散热损失。因出发点不同 ,实际能耗计算方法与按照能耗计算标准计算的结果存在一定的差距。装置的实际能耗在较大程度上决定于装置的设计 ,物耗和产品收率决定装置的经济效益 ,因此 ,对催化裂化装置的评价应以能耗和效益两个指标为标准。 相似文献
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催化裂化装置系统压力提高受设备制造、装置规模及再生形式等影响,同时又会影响产物分布、能耗及机械设备运行等。因此,大型催化裂化装置系统压力设计需综合考虑加工规模、能耗、投资、设备制造、产物分布等多方面因素,进行经济核算和评估,得出最佳设计方案。经分析,在选择高效顺流快速床富氧两段再生形式的情况下,大、中型装置不受设备制造能力的限制,再生压力可设计为0.42~0.56 MPa;特大型装置再生压力可调整为0.28~0.42 MPa,以适应设备制造限制。 相似文献
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中间再沸器在催化裂化装置解吸塔上的应用 总被引:1,自引:0,他引:1
为了回收稳定汽油的显热,降低塔底再沸器的热负荷,中国石化股份公司荆门分公司投资70万元,对80万t/a催化裂化装置吸收-稳定系统解吸塔进行中间再沸器节能技术改造.改造后,节约1.0 MPa蒸汽2~3 t/h,冷却稳定汽油所用循环水流量减少170t/h,直接经济效益233.9万元/a,投资回收期约为4个月. 相似文献