汽车发动机镁合金缸盖罩压铸过程数值模拟

为了给汽车发动机镁合金缸盖罩选择最佳浇注系统和最佳工艺参数,利用JSCAST软件对铸件的压铸过程进行了数值模拟,并根据模拟结果逐步改进浇注系统,最终确定了合理的压铸浇注系统和最优的工艺参数,为模具设计提供了依据.     

基于数值模拟的缸体压铸浇注系统位置选择

为了对铝合金发动机缸体选择最佳的浇注系统和工艺参数,利用ProCAST软件对汽缸体的压铸过程进行了模拟.通过对两个不同浇注位置的压铸过程的流场和温度场进行模拟分析,从中选择了一个较合适的浇注位置,为模具的设计和工艺参数的确定提供了依据.     

瑞士压铸技术(二)

1.压铸浇注系统的结构 瑞士压铸浇注系统可分热室压铸机、冷室立式压铸机和冷室卧式压铸机三种结构,它们浇注系统各部结构尺寸已成标准化。比我国压铸浇注系统设计先进,计算迅速,工艺参数一般都通过实践验证定型。三种结构浇注系统的形式如图3—6。浇道各单元面积的计算都是以内浇口面积为基础,按一定比例计算,如图中所示。     

镁合金压铸浇注系统设计与压铸工艺参数优化

根据压铸镁合金铸件浇注系统的设计原则，设计了S11-1001211cb支架浇注系统，而后利用Flow-3D模拟软件进行充型模拟分析，根据模拟结果对其进行了优化设计。共进行了3种浇注系统的模拟分析，并最终确定了最优化浇注系统。此外，还利用模拟结果分析了充型速度对铸件成形性和品质的影响，从而优化了压铸工艺参数，在容易产生缺陷的部位加设溢流槽，可以尽量减少铸件缺陷，提高铸件的品质。     

摩托车发动机左曲轴箱壳体浇排系统的设计与优化

分析了摩托车发动机左曲轴箱壳体的结构特点与压铸工艺要求,设定了压铸工艺参数,进行了浇注系统和排溢系统的工艺设计,利用ProCAST软件对压铸工艺进行了模拟和分析,结合模拟结果对原工艺设计进行了优化和改进.根据优化后的工艺设计制作了左曲轴箱壳体压铸模具,生产出了合格的压铸件.     

基于UG7.0软件S195型柴油机后盖板压铸模设计

根据柴油机后盖板的结构与尺寸特点,结合材料性能、压铸工艺等分析,进行压铸机选择、压室参数选择、浇注系统参数选择,并基于UG7.0软件对浇注系统、推出系统、冷却系统等进行了设计。设计出的压铸模,经过多次试模与修模,能压铸出合格的铸件,达到了设计要求。     

基于数值模拟的铝合金泵体压铸模具及工艺优化

根据泵体零件的结构特点,设计了浇注系统、排溢系统和压铸工艺参数。用ProCAST软件进行了充型凝固过程数值模拟,根据模拟结果改进了浇注系统,确定了合理的压铸工艺参数:浇注温度为630℃,模具预热温度为220℃,压射速度为1.5m/s。用优化的压铸模具进行生产,得到了合格的泵体压铸件,验证了模拟结果的准确性并应用于生产实际中。     

发动机缸盖罩盖压铸模设计

针对发动机缸盖罩盖铝合金压铸件的结构特点和工艺要求,设计并制造了压铸模具。分析了该模具的浇注系统和排溢系统,并简单阐述了零件中间17mm厚度特殊部位的压铸工艺及批量生产时的压铸工艺参数。     

基于实体模型的压铸浇注系统CAD软件

根据压铸工艺理论及模具设计特点并综合多方的实际经验，以《压铸模设计手册》为根据，利用ＡｕｔｏＣＡＤ１２．０的ＡＤＳ编程环境，用Ｃ语言和三维实体模型开发了适用于冷、热室压铸机的压铸型浇注系统ＣＡＤ软件。该软件由浇注系统设计和数据库两部分组成。软件既是整个压铸型ＣＡＤ系统的一个功能模块，又可作为一个独立的应用软件运行。本文介绍了实体模型、总体结构及工艺参数、功能实现、数据库结构及界面设计。     

基架压铸充型凝固过程数值模拟与工艺优化

采用Pro CAST软件对铝合金基架进行了压铸充型凝固过程数值模拟。根据模拟结果设计了浇注系统和排溢系统,确定了内浇道左右面积分别为71 mm2和39 mm2。优化出压铸工艺参数:浇注温度630℃,模具预热温度200℃,压射速度2 m/s,保压压力90 MPa。设计并制造出基架压铸模具,将优化出的压铸工艺参数应用到实验中,对生产出的基架压铸件进行了金相检验,产品完全满足使用要求。     

基于UG的铸钢件浇注系统CAD的研究与开发

利用VC 6.0和Unigraphics软件提供的Open API为开发工具,对三维铸钢件工艺CAD系统的浇注系统模块进行了研究和开发.浇注系统模块中设计部分对铸钢件浇注系统设计中涉及的重要参数提供了计算方法,绘制部分利用Unigraphics软件强大的参数化特征造型能力,实现了对浇注系统的绘制、修改、删除、移动、旋转等功能.通过该系统可实现计算机辅助铸造工艺中浇注系统的设计,提高了设计效率.     

基于Flow-3D摩托车轮毂压铸成型浇注系统优化设计

分析了摩托车后轮毂的结构特点,计算了压力铸造浇注系统的工艺参数,应用Flow-3D软件对金属液在不同浇注系统结构中的充填过程进行数值模拟。结果表明,采用单横浇道和单内浇口的浇注系统,会导致制件最终温度场不均匀,且在轴孔处聚集较大面积的氧化夹杂物;采用双横浇道和双内浇口,从轮毂的两个凸缘同时充填,可以保证零件的完整成型,且制件温度场均匀,避免产生氧化夹杂物,生产的摩托车后轮毂可满足质量要求。     

RuT400气缸体铸件浇不足缺陷的分析与解决方案

对K2000型柴油发动机气缸体铸件材料由HT250变更为RuT400后产生严重浇不足铸造缺陷问题,分析了原浇注系统方案存在的问题,同时排查了原浇注系统参数,提出了采用增加浇注系统各组元面积及局部优化浇道系统的两个改进方案;生产验证表明,改进方案能够有效解决RuT400气缸体铸件浇不足缺陷问题.     

半固态触变成形浇注系统基本参数的算法优化

由于半固态金属的充型能力很差,合理的浇注系统设计就显得尤为重要。采用流体连续性方程和修正过的伯努力方程对半固态金属触变成形浇注系统的基本参数进行优化计算。以充型时间原则和浆料前沿速度原则作为最佳设计原则,通过计算机优化得出最佳的内浇口截面积,从而确定浇注系统的基本参数,并对半固态铝合金平板件充型过程进行模拟计算。结果表明该算法具有很好的效果,为浇注系统的优化设计提供了依据。     

一模多腔点浇口压铸模设计

介绍了一副在卧式冷室压铸机上使用的二次分型、一模多腔点浇口压铸模。浇注系统的布置及模具结构可使浇注系统自行脱落,通过理论计算确定了浇注系统的相关参数。     

基于RSM和GA的涡轮熔模铸造工艺优化

以涡轮熔模铸件浇注系统设计为例,基于BOX-BehnKen设计响应面试验(RSM)建立了二阶响应面模型,探究了浇注系统半径、高度与浇注温度对铸件内部缺陷的体积和缺陷与铸件表面之间的距离的影响,并利用遗传算法(GA)优化工艺参数。数值模拟分析结果表明,该优化方案可以在得到无缺陷涡轮铸件的同时达到80.53%的工艺出品率,为熔模铸造浇注系统的设计优化提供思路。     

镁合金压铸件及压铸模设计关键技术

结合镁合金的压铸特性以及工艺要求，分析总结了压铸件结构设计原理原则。同时，从压铸机选择、工艺参数设置、浇注系统设计角度探讨了压铸模设计关键技术。利用计算机数值模拟工具进行镁合金压铸件浇注系统优化设计，可以有效保证设计质量。     

汽车空调双管气室的铸造技术

可倾转式重力铸造集中了底注和顶注的优点,既有利于金属液充填型腔过程中渣气的排出,也有利于铸件的顺序凝固。汽车空调双管气室是大型薄壁类铸件,有气密性要求,成形困难,易产生浇不足、冷隔等铸造缺陷。利用可倾转重力铸造生产汽车空调双管气室,并通过对浇注系统和工艺参数的优化设计,能大大减少铸件内夹渣和气孔的缺陷,提高铸件机加工后和一次气密检验(无浸渗)的合格率。