基于AMESim的柱塞泵热力学模型及仿真

着重分析柱塞泵的工作过程和传热机理,在此基础上建立柱塞泵的热力学模型,并利用AMESim软件平台搭建其仿真模型,最后针对典型液压系统对柱塞泵进行温度仿真计算。仿真结果表明:所建立的AMESim仿真模型能够反映泵的温度特性,为液压系统热力学模型的建立提供了参考。     

基于虚拟样机的新型圆柱凸轮液压马达研究

针对传统轴向柱塞液压马达转动惯量大、浪费能量且物理样机试验成本高的特点,提出一种圆柱凸轮柱塞液压马达设计方案,并进行虚拟样机仿真试验。基于RecurDyn和AMESim仿真软件分别建立圆柱凸轮马达的3D动力学模型和1D液压模型;利用HyperMesh软件生成轴的有限元柔性体,建立圆柱凸轮马达刚柔耦合动力学模型;其次,借助RecurDyn和AMESim软件间接口技术,实时共享动力学模型和液压模型间的关键参数信息,实现虚拟样机仿真试验。通过仿真分析,得到圆柱凸轮液压马达轴的动态应力应变曲线,并验证圆柱凸轮马达的工作原理和相关特性,为圆柱凸轮液压马达的特性分析、结构优化和物理样机的试制及应用提供参考。     

基于AMESim的某型飞机液压系统温度仿真

介绍了飞机液压系统的热力学特性和AMESim工程软件的特点,运用该软件建立了某型飞机液压系统的温度计算模型,并对液压系统在两种任务剖面的温升情况进行了仿真分析,为该系统改装提供了热力学方面的参考.     

基于遗传算法泵控液压马达系统优化研究

基于AMESim建立了泵控液压马达系统仿真模型,分析液压马达排量和负载惯量对液压马达轴转速的影响规律。以马达转速达到300 r/min的响应时间为目标函数,利用遗传算法进行了参数优化。优化后,马达排量为201 m L/r、负载惯量为3 kg·m~2,泵控马达系统马达轴转速响应时间减小,波动降低。     

自平衡阀配流式低速大扭矩高水基液压马达的建模与仿真

提出了一种自平衡式高低压阀组配流低速大扭矩高水基液压马达,以满足高水基介质中低速大扭矩工况的需求。首先对其结构及工作原理进行了介绍,进而通过AMESim建立了高水基液压马达的整体模型,以马达的运动特性进行仿真分析。通过仿真研究马达配流阀组不同最大阀芯开度以及负载扭矩等参数对高水基液压马达性能的影响,为自平衡阀配流式低速大扭矩高水基液压马达的设计和制造提供了参考依据。     

基于Dymola的变量泵温度仿真与试验验证

基于瑞典Dymola软件,利用容积建模法,分析变量泵的热力学特征,建立其热力学数学模型,并编写温度仿真程序。对变量泵在典型状态参数下进行温度仿真,并在实验室进行试验验证。结果表明,所建立的变量泵热力学模型是有效的,对液压系统的热力学研究具有一定的参考意义。     

基于AMESim的斜盘轴向柱塞马达特性研究

分析斜盘轴向柱塞马达的力矩损失和泄漏损失,利用AMESim软件平台建立斜盘轴向柱塞马达的液压系统模型。在相同工况条件下,通过调节配流盘三角形阻尼槽的结构参数,得到液压系统模型仿真曲线,依据仿真结果:在进出油转换过程中,斜盘轴向柱塞马达的压力冲击不超过入口压力;以减小压力冲击和流量脉动为目标,优化了斜盘轴向柱塞马达配流盘三角形阻尼槽的结构参数。     

数字式配流摆线液压马达特性研究

传统摆线液压马达由于采用机械配流,造成机械损失和容积损失高,同时马达结构尺寸大,加工难度较高。基于此,研究一种采用高速电磁开关阀组实现数字式配流与调速一体化的摆线液压马达。分析数字式配流摆线液压马达运行机制与结构特点;在对摆线马达和电磁阀流量特性理论分析的基础上,建立阀-马达动力学模型,针对所提出的模型进行仿真;在此基础上研究摆线马达的配流与转向切换的特性,通过改变 PWM 占空比,摆线马达可以较好实现双向调速。相比于机械配流式摆线马达,数字式配流摆线马达结构复杂度大大降低,配流与调速的灵活性得到增强。     

工程机械再制造柱塞马达摩擦副泄漏特性研究

为了提高工程机械液压马达再制造后的性能和使用寿命,深入研究液压马达3对关键摩擦副对性能的影响。采用液压油膜理论,建立摩擦副泄漏模型;通过MATLAB软件进行仿真分析,分析结果表明:再制造液压马达的泄漏量随着摩擦副间隙的增加而增大,在间隙相同时,引起的泄漏柱塞副配流副滑靴副。确定3对摩擦副合理的间隙范围,并进行实验验证,结果表明摩擦副间隙满足再制造后的要求,为液压马达的再制造提供了理论依据。     

基于AMESim和MATLAB/Simulink联合仿真的采棉头液压系统设计

为解决采棉机采棉头液压马达由于负载不断变化引起的转速不稳定和不同步的问题,采用AMESim和MATLAB/Simulink联合仿真的方法,对采棉头液压系统进行了AMESim液压系统建模,在施加不断变化的负载情况下进行PID控制和模糊自整定PID控制仿真。结果表明:施加PID控制要比不施加任何控制的液压马达转速更加稳定,转速更加趋近于设定值;模糊自整定PID和PID控制都可以使液压马达转速趋近于设定值,但模糊自整定PID控制比PID的控制马达同步精度更高。     

单泵驱动双液压马达系统的仿真分析

液压系统实际工作时会用一个液压泵同时给两个液压马达供油,如果两个液压马达工作时所受到的负载力不同,即系统压力不同时,液压油液会优先流经压力较小的马达,造成马达转速不能满足设计要求。为了解决这一问题,分别在两个马达支路上各安装一个调速阀,调速阀由定差减压阀和节流阀串联组成,按照仿真数值调整调速阀参数从而解决由于节流口的压力变化而引起的流量变化,即实现负载力的变化不影响调速阀的工作性能。最后通过仿真软件AMESim对该液压系统进行了建模仿真分析,验证液压系统参数变化与液压回路设计的合理性。     

基于能量流分析的液压挖掘机节能研究

为了能够从理论上对现有的液压挖掘机进行综合性能评价,从中找出有利于系统节能和降低排放的有效途径,以某200kN级液压挖掘机为样机,利用MATLAB建立了液压挖掘机的整机仿真模型.对液压挖掘机能量流进行了分析研究,并对发动机的输出功率和主控阀能量损耗分配进行了仿真计算.研究结果表明,混合动力驱动和液压马达能量回收是液压挖掘机的两项有效的节能方案.     

双变量施肥液压调速系统的设计及仿真

为了实现精准施肥,提高双变量施肥液压调速系统的稳定性,设计了基于PLC与液压马达的双变量液压无级调速变量施肥系统。以液压油路的稳定性和排肥槽轮机构驱动控制方法为研究重点,建立了数学模型和液压系统仿真模型。为了更好控制施肥精度,在液压油路中增加了液压稳压环节和液压压力传感器;根据数学模型,采用PID控制算法对传动误差进行补偿,并在不同PID控制参数下对系统进行仿真。通过分析比较,该仿真结果符合实际运行情况,对双变量施肥液压调速系统分析和实验有一定的理论指导意义,并当PID的参数为Kp=10,Ki=0.08,Kd=8时,液压马达转速输出曲线可以满足精准施肥的精度要求。     

基于AMESim的防突钻机液压系统动态仿真分析

分析全液压防突钻机回转液压系统的工作原理,利用AMESim软件建立其仿真模型,并进行动态仿真分析,得到了不同负载下马达进口压力变化曲线,并通过现场模拟试验验证了仿真结果的正确性;对影响系统动态特性的因素进行分析,得到不同等效黏性阻尼系数的情况下马达输出转速和进口压力的响应曲线。试验和仿真结果表明,该回转液压系统具有良好的动态特性以及很强的负载适应性。     

丘陵山地拖拉机液压驱动系统设计与仿真

为解决传统拖拉机在丘陵山地的适应性问题,设计一种丘陵山地拖拉机的全液压驱动系统。根据实际需求,提出全液压驱动系统的技术方案。该驱动系统采用单泵四马达的闭式回路,并使用同步马达防止车轮滑转。计算了主要液压元器件的参数,在AMESim软件中建立该液压系统模型并进行仿真。仿真结果表明:液压系统的工作压力、输出扭矩、输出转速分别为19.204 MPa、339.01 N·m和62.14 r/min,与设计参数相符合,验证了系统的可行性;在同步马达不工作时,拖拉机一个车轮滑转会使得系统丧失驱动能力,系统工作压力仅为1.838 MPa;当同步马达强制分流时,系统工作压力变为19.197 MPa,可以使得拖拉机重新恢复驱动力。研究方法可为其他类型的农业机械液压驱动系统设计提供参考。     

基于键合图及Simulink的换管机回转液压系统动态仿真分析

采用功率键合图法,建立了地下管线液压换管机回转液压系统的数学模型;依据数学模型,运用动态仿真工具Simulink建立液压系统的仿真模型。仿真结果反映了液压马达入口压力和输入流量随时间的变化情况,为分析系统的动态特性提供了依据。     

高速开关阀控液压马达系统性能对比研究

采用一款高响应电液伺服阀并使其处于阀口开、关两种极限工况下工作的高速开关控制方式,构建一种阀控液压马达系统,实现对液压马达输出转速及扭矩的控制,以探究液压马达高速开关控制方法的基本特性。完成该高速开关阀控液压马达系统的设计及AMESim仿真模型的搭建。利用PWM信号控制高响应电液伺服阀实现对液压马达的高速开关控制,并通过仿真获得转速等参数随占空比和频率的变化规律。开发基于高响应电液伺服阀的高速开关阀控液压马达系统实验样机,进行实验与仿真结果的对比研究。结果表明：实验与仿真结果较为一致,液压马达转速随着占空比的增大而增大,随着外负载的增大逐渐降低;而仿真结果中负载的增加会轻微加快液压马达转速的稳定时间的结论,在实验中无法得到印证。     

油泵和油马达效率测试—热力学测定法与液压测试法的比较

本文通过对齿轮泵和叶片马达的大量试验,探讨了一种测试液压元件效率的新方法——热力学测定法。该法较之传统的液压测试法具有简单、准确和快速的优点。     

低地板有轨电车防折弯系统热特性分析

考虑影响防折弯系统液压系统油液温度的因素,提出两种液压系统方案,并建立基于AMESim的热力学仿真模型。通过对防折弯系统的两种方案进行仿真和对比,得到有轨电车在一次转弯过程中液压油温升为0.105℃。如果忽略外界的热交换,有轨电车运行一天,防折弯系统液压系统的液压油温升为7.875℃。在不增加冷却系统的条件下,方案1和方案2都满足液压系统散热要求。     

舰载大口径弹药扬弹机的液压系统设计与仿真

针对大口径弹药的舰船扬弹机液压系统工作中油马达输出转速波动导致扬弹速度不稳、可控性低的问题,在了解扬弹机工作原理基础上,通过替换定量泵为变量泵、添加转速传感器和PID控制器,对液压系统结构进行了设计。采用传递函数法建立了系统数学模型,基于Simulink建立了系统仿真模型,对马达输出参数进行了仿真计算。分析结果表明:改进后的系统输出更加稳定灵敏,具有一定的可行性。