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为了优选地面驱动螺杆泵油井的泵及杆参数,开发了地面驱动螺杆泵油井抽油杆系统分析与最优设计系统。建立了螺杆泵、杆柱直径及扶正器间距的优化设计模型。在对螺杆泵进行优选的过程中,可从现有的泵型库中选出最优的一种,并确定出油井的优化产液量、合理的下泵深度及螺杆转速。在对抽油杆进行优化的过程中,又分为两个层次,分别以扶正器数目最少和杆件综合强度(静强度和疲劳强度)最大为目标对系统进行优化设计,利用动态优化的思想进行求解,完成了系统优化设计程序,并已应用于工程实际设计计算,保证了设计的安全性与经济性。 相似文献
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地面驱动螺杆泵空心抽油杆系统的优化设计 总被引:3,自引:0,他引:3
在对实测井眼曲线进行三次样条拟合和对地面驱动螺杆泵杆柱在定向井中受力与变形进行分析的基础上 ,建立了空心抽油杆系统的优化设计模型。模型以杆柱可靠性最佳和扶正器数目最少为优化目标 ,采用分层优化的求解方法 ,第一层次以扶正器数目最少为目标 ;第二层次以杆柱疲劳寿命最长和静强度安全系数最大为目标 ,由井深最大的设计井段向上逐段求解。根据优化设计方法编制了通用设计程序 ,并对某定向井做了优化设计实例计算 ,给出了该井空心抽油杆杆径、杆长、根数及扶正器布置方案 相似文献
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螺杆泵井抽油杆柱扶正器安放位置设计方法 总被引:3,自引:3,他引:0
针对部分学者对抽油杆柱扶正器安放位置优化设计方法大多只考虑某一个影响因素而不能从根本上解决杆管偏磨问题的现状,从井眼曲率、抽油杆柱旋曲、扶正器与杆管柱的间隙、转动惯性等因素入手,采用材料力学中的挠曲线方程和有限元法对杆柱运动状态进行了分析,给出了抽油杆柱扶正器位置的设计方法,从理论上解决了杆管偏磨问题。 相似文献
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螺杆泵井抽油杆失效原因分析 总被引:2,自引:0,他引:2
抽油杆断裂的原因主要有抽油杆热处理质量差、螺杆泵与抽油杆不匹配、抽油杆偏磨等因素;造成抽油杆脱扣的原因主要有抽油杆弹性变形能释放、液体回流影响及产能影响等因素;造成抽油杆撸扣的原因主要有产液对抽油杆螺纹的腐蚀、抽油杆螺纹加工质量差等因素. 相似文献
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螺杆泵抽油杆柱井下受力情况复杂,依据现有强度校核及杆型选择方法难以得到准确的数据,容易造成浪费和失效现象。在分析实际井况的基础上,依据抽油杆强度校核理论,建立了新的抽油杆选型计算模型,并采用计算机编程计算,得出了精确的强度校核结果。经现场应用检验,该方法较现有计算方法得出的抽油杆选用方案更加经济实用,为螺杆泵井抽油杆的选型提供了有效的计算方法。 相似文献
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介绍了抽油杆扶正器的结构及其设计要点,给出了定向井有杆泵抽油时的扶正器间距计算公式。实践证明,公式的计算结果较为合理,而且抽油杆柱装上扶正器后,既扶正防磨,又有很好的刮蜡、防蜡效果。 相似文献
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电加热空心抽油杆驱动螺杆泵装置 总被引:1,自引:1,他引:1
新研制的电加热空心抽油杆驱动螺杆泵装置采用空心杆驱动螺杆泵,抗扭承载能力比相同横截面积的实心杆增大近1倍。通过向空心杆内孔下入整体电缆,经终端器使电缆和空心杆内壁构成回路,利用交流电的集肤效应原理使杆壁发热,进而加热油管内原油,达到防止油管内壁结蜡,增加原油流动性,降低杆柱承受的摩擦扭矩及防止杆柱断脱之目的。试验和应用情况证明,这种装置具有加热段长、加热均匀和加热功率可调等特点,特别适合于开采高粘、高凝和高含蜡原油。 相似文献
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地面驱动单螺杆泵组合杆柱设计的微元段法 总被引:1,自引:0,他引:1
根据地面驱动单螺杆泵工作特点 ,考虑井筒不同深度处流体粘度随温度变化以及井斜角变化对杆柱受力计算的影响 ,提出了螺杆泵采油井组合杆柱设计的微元段法 ,这种方法适合于任意下泵深度。应用第四强度理论计算复合应力和应力利用率 ,根据等强度设计准则 ,可以进行任意级组合杆柱设计。实例计算结果表明 ,理论计算值与实测值误差小于 5 % ,说明该微元段法是可行的。 相似文献
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井下单螺杆抽油泵杆柱受力分析与设计 总被引:7,自引:1,他引:6
在井下单螺杆抽油泵系统中,抽油杆柱既传递扭矩又承受轴向载荷,其受力状态与常规抽油系统中的抽油杆柱大不相同。对井下单螺杆抽油泵杆柱进行了受力分析,并建立了杆柱设计与计算的力学模型。提出了井下单螺杆抽油泵杆柱设计的原则和在二向应力状态下等强度组合杆柱设计和计算的方法:为降低杆柱摩阻和油液压头损失,应尽量采用小规格的D级抽油杆,在小规格的抽油杆柱的最大工作应力大于抽油杆的许用应力时再选用大一规格的抽油杆。此方法可利用计算机编程进行杆柱设计与计算,其程序简单易行,适用于现场工程设计计算。最后给出了设计与计算实例。 相似文献
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