微甲醛含量脲醛树脂的制备

尿素和甲醛为原料,三聚氰胺/多羟基添加剂复合体系为甲醛捕捉剂制备了微甲醛含量的脲醛树脂。甲醛/尿素(F/U)物质的量比增大,脲醛树脂中的游离甲醛含量上升、树脂黏度下降。分别增加三聚氰胺和多羟基添加剂用量,脲醛树脂中的游离甲醛含量降低、树脂黏度增大。当甲醛/尿素物质的量比为1.06,三聚氰胺用量为1%(质量分数,下同),多羟基复合添加剂用量为1.5%时,以及采用一次性加入甲醛和三聚氰胺、分批次加入尿素和多羟基添加剂的合成工艺与相应条件,制备的脲醛树脂中的游离甲醛含量低于10 mg/kg,远低于欧洲的E1级指标。     

聚乙烯醇改性三聚氰胺-乙二醛-尿素树脂胶黏剂研究

目的 为有效解决树脂胶黏剂粘度低以及降低胶合板中甲醛释放污染环境问题,使制备的树脂胶黏剂能更满足于室内用胶合板制品的要求。方法 以三聚氰胺（M）、乙二醛（G）和尿素（U）为原料制备三聚氰胺-乙二醛-尿素树脂胶黏剂（简称MGU）,用聚乙烯醇（PVA）改性正交实验优化出的MGU树脂胶黏剂（简称PVA/MGU）,并进行了胶合实验。结果 MGU树脂胶黏剂的最佳制备工艺：原料G、M、U物质的量的比为1∶0.18∶0.10,反应温度为65℃,反应时间为70 min,且采用质量分数为10%的PVA改性MGU树脂胶黏剂,压制的胶合板的胶合强度最佳,达到0.73 MPa,符合GB/T 17657—2013中Ⅱ类胶合板要求。PVA/MGU树脂胶黏剂的粘度为36.2 s,较MGU树脂胶黏剂提高了27%,游离甲醛的质量分数为0.011%,很大程度上满足了胶合板的使用要求,且游离醛含量较低,具有广阔的应用前景。结论 通过FT-TR分析发现,PVA与MGU树脂胶黏剂有化学键的结合;TG检测发现,PVA/MGU树脂胶黏剂的热稳定性和耐水性明显提高;DSC分析表明,PVA/MGU树脂胶黏剂的固化温度较未改性的有所降低...     

尿素-双醛淀粉-甲醛共缩聚树脂胶黏剂的制备与性能表征

为扩大淀粉的应用领域和减小脲醛树脂胶黏剂游离甲醛的含量,采用双醛淀粉与尿素、甲醛进行共缩聚反应,制得尿素-双醛淀粉-甲醛(UDSF)共缩聚树脂胶黏剂。考察了双醛淀粉用量、第一次共缩聚时间和第一次尿素比例(F/U1)对胶黏剂固体含量、黏度、水溶性、固化时间和游离甲醛含量的影响。并通过与尿素-淀粉-甲醛(USF)进行对比,得出双醛淀粉用量为0. 075 mol,第一次共缩聚时间为60 min和F/U1为1. 5时,所制得的UDSF树脂胶黏剂的使用操作性能较好、固化速率较快、环保性能较优、胶合强度和耐水性满足Ⅱ类胶合板要求。利用傅里叶变换红外光谱(FTIR)、扫描电子显微镜(SEM)和热重测试仪(TGA)对UDSF树脂胶黏剂和对照样USF树脂胶黏剂进行了对比分析。结果表明,相比于原淀粉,双醛淀粉与尿素、甲醛反应活性更大,共缩聚反应更充分,显著提高了树脂的聚合度和交联度,使UDSF树脂成为连续的均相体系。解释了UDSF树脂胶黏剂固化时间缩短、游离甲醛含量降低、胶合强度和耐热性能提高的内在原因。同时UDSF树脂中游离-OH数量减少且缔合-OH数量增多,验证了UDSF树脂胶黏剂耐水性能的提高。     

环境友好型人造板用脲醛树脂胶粘剂合成研究

采用弱碱-弱酸-弱碱工艺,在传统一次加料反应的基础上,尿素与甲醛"分批加入,多点分段"控制反应过程,进行脲醛树脂游离甲醛含量减量化的实验.通过单因素实验,考察F/U摩尔比、羟甲基化温度、聚合反应温度、改性剂等对脲醛树脂胶粘剂游离甲醛含量和性能的影响.结果显示,当甲醛与尿素的摩尔比为1.3:1,羟甲基化反应温度为95～98℃,聚合反应时间30min时,可以合成游离甲醛含量在0.05%以下的脲醛树脂胶粘剂,最终使由脲醛树脂胶粘剂制得人造板的性能技术指标达到E_0级标准.     

安全脲醛树脂相变微胶囊制备及性能

采用原位聚合法以脲醛树脂为壁材,正十六烷为芯材,制备了有机相变微胶囊(OMPCMs)。优化了影响OMPCMs中甲醛含量的合成条件:尿素与甲醛摩尔比、尿素分批加料方式、固化终点pH值、反应时间及三聚氰胺与聚乙烯醇的用量。采用傅里叶变换红外光谱、透射电镜、热重分析仪、差示扫描量热仪分别对OMPCMs的组成、外貌形态、热稳定性及热焓值进行表征。实验结果表明,尿素与甲醛摩尔比为1∶1.6,尿素分65%,30%,5%共3批加料,固化终点pH为1.0~1.5,反应时间为4h,三聚氰胺与聚乙烯醇的用量均为尿素用量3%时所制备的OMPCMs为类球形,具有核壳结构,游离甲醛含量约为0.392g/kg,符合欧洲E3级标准(甲醛含量小于0.6g/kg)的规定。同时,OMPCMs的包埋率为56%,相变潜热为115.6J/g,耐热温度达到160℃。     

分段聚合工艺中醛脲配比对脲醛树脂性能的影响研究

以甲醛、尿素等为原料,采用四级分段聚合工艺合成脲醛树脂产品,考察了不同阶段醛脲摩尔配比对胶液性能的影响,优化了合成工艺条件。结果表明,当醛脲总配比为1.05∶1(mol,物质的量,下同),第一段醛脲配比为2.05∶1,第二段醛脲配比为1.40∶1,第三段醛脲配比为1.14∶1时,制得的脲醛树脂的粘接强度达1.25MPa,游离醛质量含量为0.067%,符合E0级人造板的应用要求。     

无醛装饰纸贴面豆胶胶合板的工艺研究

目的为了解决装饰纸贴面人造板的游离甲醛问题,探究无醛装饰纸贴面胶合板的优化工艺和贴面后涂饰水性聚氨酯的表面耐磨性能。方法采用无醛豆胶为胶黏剂制备装饰纸贴面豆胶胶合板,并在其表面涂饰无醛水性聚氨酯涂料的方法。按照相关国标,检测和分析不同工艺参数对无醛装饰纸贴面豆胶胶合板的表面胶合强度以及不同水性聚氨酯涂料涂饰量对耐磨性能的影响。结果在实验区间内,当无醛豆胶的单面施胶量为200 g/m2,热压温度为150℃,热压时间为1.5 min,热压压力为1 MPa时,无醛装饰纸贴面豆胶胶合板的表面胶合强度最高;当无醛水性聚氨酯涂料的表面涂饰量为190 g/m2时,无醛装饰纸贴面豆胶胶合板的表面耐磨性能最佳。结论采用无醛豆胶为胶黏剂制备胶合板时,无醛豆胶具有较好的渗透性能,无醛水性聚氨酯涂料具有良好的表面性能。     

降低PVF胶粘剂游离甲醛含量的研究

通过聚乙烯醇与甲醛缩合反应温度、时间、pH值以及改性剂的研究,获得了制备粘接强度不下降、游离甲醛含量只有0.26%、优质环保聚乙烯醇缩甲醛(PVF)胶粘剂的最佳工艺条件。     

降低UF胶粘剂游离甲醛含量的研究

研究了甲醛与尿素的配比[n(F)/n(U)比值]、缩聚温度、时间与pH值,以及改性剂对以尿素、甲醛为主要原料制备脲醛(UF)树脂胶粘剂游离甲醛含量的影响,获得了确保其粘接强度不致下降,而游离甲醛含量只有0.25%的最佳制备工艺条件。     

秸秆人造板用胶黏剂研究进展

农作物秸秆人造板的使用填补了我国因木质资源短缺造成木基人造板供不应求的缺口,胶黏剂的性能则成为了制约秸秆人造板性能的关键因素。综述了秸秆人造板用脲醛树脂、酚醛树脂、异氰酸酯、三聚氰胺树脂、橡胶等胶黏剂的性能和使用现状,分析了这些胶黏剂在制作秸秆板时存在的突出问题。并且针对这些问题,介绍了无机胶黏剂、生物胶黏剂等新型胶黏剂在秸秆人造板中的应用,最后指出了传统的有机胶黏剂和新型的无机、生物胶黏剂的发展方向,为秸秆人造板用胶黏剂的进一步研究提供参考。     

水溶性聚氨酯胶黏剂制备工艺优化

目的对水溶性聚氨酯胶黏剂的制备工艺进行优化,以提高胶黏剂的粘度。方法采用响应面分析法优化水溶性聚氨酯胶黏剂制备工艺,研究预聚体、改性剂和增韧剂质量分数及其交互作用对胶黏剂粘度的影响,找出最佳配比工艺。结果在预聚物、改性剂、增韧剂的质量分数分别为47.24%,6.24%,5.84%,且余量为溶剂的条件下,水溶性聚氨酯胶黏剂的粘度理论预测值为2716.64 m Pa·s,实测值为2658.32 m Pa·s。结论响应面法可以用于优化水溶性聚氨酯胶黏剂的制备工艺。     

三聚氰胺改性脲醛树脂的研究进展

综述了三聚氰胺对脲醛树脂性能的改进,包括游离甲醛、胶接强度、耐水性和稳定性方面的研究,以及反应工艺、三聚氰胺添加方式和预聚体改性脲醛树脂等因素对三聚氰胺脲醛树脂性能的影响;此外,还对三聚氰胺脲醛树脂胶粘剂的未来进行了展望。     

核桃壳三聚氰胺改性脲醛树脂的制备及其热降解性能表征

将超微粉碎后的核桃壳(W S)与甲醛溶液共混,在测定共混溶液反应活性的基础上将共混液作为添加剂与三聚氰胺改性脲醛树脂(MUF)进行共缩聚反应合成核桃壳粉胶(WSMUF),并对WSM U F树脂进行了基本性能检测和热行为分析.研究结果表明:在反应温度为90℃,反应时间为1 h条件下WS与甲醛具有较好的反应活性.WS用于树脂合成的最佳添加量为mWS(核桃壳质量)/m(WS+U)(核桃壳与尿素的质量和)=0.15,所制备的板材甲醛释放量为0.35 mg·L-1,相比未添加WS合成的M U F0树脂,甲醛释放量降低了69.43％,板材湿胶合强度降低21％,热降解峰值温度向高温方向偏移,同时炭残留量偏低.WS超微粉的添加在不改变胶层脆性基础上,能有效降低树脂体系游离甲醛和板材甲醛释放量.     

脲醛树脂胶黏剂改性研究进展:分子结构优化与改造

脲醛树脂(UF)胶接制品因长期释放甲醛,是家居环境污染的主要来源。目前,生产企业普遍通过降低甲醛与尿素摩尔比生产UF树脂以减轻胶接制品产生的甲醛污染,但摩尔比下降会造成UF树脂支化结构大量减少、固化交联度下降,最终导致树脂胶合强度和耐水性能变差。UF树脂性能好坏的关键在于其微观结构的形成,从分子水平优化与改造UF树脂结构是实现其固化速率、甲醛释放量和胶合性能之间平衡的有效方法。文中总结了利用三聚氰胺、乙二醛、树枝状大分子等改性剂优化与改造UF树脂结构的作用机理,阐述了不同改性方法与改性工艺对UF树脂胶固化性能、胶合强度及胶接制品甲醛释放量的影响,最后提出了改性UF树脂胶黏剂未来研究与发展面临的主要挑战。     

氧化淀粉接枝水溶性固沙抑尘剂的性能研究

采用氧化淀粉和3次投加尿素进行改性的工艺合成了改性磺化三聚氰胺脲醛树脂抑尘剂.测量了抑尘剂中游离甲醛含量、黏度大小,并对其进行了IR、热稳定性能分析.结果表明,改性后抑尘剂中游离甲醛含量有所降低,黏度和保水性能都有所提高.同时,对该抑尘剂的固沙抑尘效果进行了研究,证明该抑尘剂是适于室外抑尘使用的固化性能较好的抑尘剂.     

凹凸棒石改性及在酚醛胶黏剂中的应用

利用硅烷偶联剂A-1160(γ-脲基丙基三乙氧基硅烷)改性凹凸棒石(ATP),并制备了改性凹凸棒石/酚醛树脂复合胶黏剂。通过FTIR、热重分析和TEM等技术对改性凹凸棒石以及酚醛树脂复合胶黏剂进行了表征。探讨了酚醛树脂合成工艺条件和改性凹凸棒石(A1160-ATP)用量等对胶黏剂剪切强度、游离甲醛含量和耐热性等性能的影响。结果表明:在甲醛与苯酚物质的量比为1.5∶1,氢氧化钠与苯酚物质的量比为1∶4,A1160-ATP用量为总质量的5%时,改性凹凸棒石/酚醛树脂复合胶黏剂的剪切强度提高到4.64MPa,游离甲醛含量降低到0.10%,A1160-ATP的加入有利于提高酚醛树脂胶黏剂固化后的耐热性能。     

木材胶黏剂仿生改性研究进展

目前,利用无醛胶黏剂替代醛类树脂胶黏剂制备人造板产品成为木材胶黏剂研究热点,符合国家可持续发展和“双碳”战略。生物仿生为木材胶黏剂的改性和性能提升提供了设计灵感,是一种新兴且有效的改性策略。通过仿生设计与改性,无醛木材胶黏剂的耐水性、防霉性、涂布预压性等得到显著提升的同时可以赋予胶黏剂功能性,是木材工业研究热点之一。本文综述了无醛木材胶黏剂仿生改性研究进展,按照仿生原理分为生物化学仿生木材胶黏剂(包括灵感来源于贻贝湿态黏附或模拟生物矿化、细胞壁构筑和重组键合网络过程等)以及结构仿生木材胶黏剂(包括灵感来源于壁虎脚趾微纳刷状结构、蜘蛛丝微相分离结构、珍珠层“砖和砂浆”结构、墨鱼骨多孔结构、弹簧螺旋结构等)。重点介绍了仿生原理、配方设计、胶黏剂性能和潜在应用价值,以期为木材胶黏剂的开发与高附加值利用提供参考。     

三聚氰胺改性聚乙烯醇缩甲醛泡沫材料的制备与热性能

采用三聚氰胺对聚乙烯醇进行化学改性,制备了聚乙烯醇缩甲醛泡沫材料(PVFM)。探讨了材料的制备并研究了三聚氰胺用量对材料性能的影响。采用红外光谱、热失重分析法和差示扫描量热法对材料进行了测试表征。当三聚氰胺含量相对于聚乙烯醇为7.5%时,材料的拉伸强度为1.96 MPa,比未改性材料提高两倍多;初始热分解温度为322.5℃,比改性前提高了81.6℃。上述结果表明,三聚氰胺的加入明显改善了PVFM的拉伸强度和耐热性。     

淀粉/酚醛预聚物共缩聚胶黏剂的制备

以玉米淀粉为原料,采用次氯酸钠进行氧化改性,并以聚乙烯醇为接枝剂进行接枝改性,再与酚醛预聚物进行共缩聚反应,制得淀粉/酚醛预聚物(S/PFO)共缩聚胶黏剂。讨论了淀粉/酚醛预聚物比例、共缩聚温度和共缩聚时间对S/PFO共缩聚胶黏剂固体含量、黏度、固化时间、干状胶合强度和湿状胶合强度的影响。结果表明,淀粉/酚醛预聚物比例为15/120,共缩聚温度为90℃,共缩聚时间为2.0 h时,所制得的S/PFO共缩聚胶黏剂综合性能最佳。采用同步热分析和扫描电子显微镜对S/PFO共缩聚胶黏剂的固化性能和胶合界面进行了表征。相比于酚醛树脂胶黏剂,S/PFO共缩聚胶黏剂固化温度和固化焓值均降低,能够有效降低生产能耗。S/PFO共缩聚胶黏剂能将木材表面的孔隙均匀填满,形成一层薄薄的且连续的胶膜,有利于提高其胶接强度和耐水性能。     

纳米Al_2O_3改性环氧树脂微胶囊的制备及表征

以纳米Al_2O_3改性的三聚氰胺-尿素-甲醛树脂为壁材,以1,2-环己烷二甲酸二缩水甘油酯(DGCHD)为芯材,采用原位聚合法制备了纳米Al_2O_3改性的环氧树脂微胶囊。通过红外光谱、热失重和扫描电镜等方法对微胶囊的结构和性能进行了表征。结果表明,当壁材中加入适量的纳米Al_2O_3时,微胶囊的热稳定性和表面粗糙度均增加,且纳米Al_2O_3并不会破坏三聚氰胺-尿素-甲醛树脂预聚体的缩聚反应。当壁材中纳米Al_2O_3为3%(wt,质量分数,下同)时,微胶囊的囊芯达94.5%。