排气扇叶片成型模的特殊加工方法

针对叶片成型模在加工和使用过程中出现的问题,通过加工工艺的分析,对凹凸模的加工方法作了改进,采用特殊的加工方法,使得叶片成型模的加工成本大大降低,节省了修模时间,提高了经济效益。     

基于产品质量的注塑模浇注系统设计

浇注系统设计是注塑模具结构设计中的核心组成部分,其几何形状及结构尺寸设计得合理与否,直接影响塑件成型质量和模具整体结构设计。通过阐述注塑模浇注系统的设计要点,从浇注系统的基本构成（主流道、分流道、浇口、冷料穴）着手分析了其功能,归纳了导致产品产生质量缺陷的原因,主要探讨浇注系统设计技术、方法及应用,在结合理论分析和经验总结的基础上,给出设计推荐参数和设计原则。     

三板式注塑模设计与制造

通过利用Pro/ENGINEER软件设计一套简单的三板式注塑模,利用现有加工设备进行模具的加工制造,从而可提高学生的模具设计水平、加工工艺编排能力、加工能力及装配水平。     

基于Moldflow软件的多腔注塑模浇注系统设计

本文对两塑料制品的四腔(2+2)注塑成型设计了三套不同的浇注系统,应用Moldflow软件对注塑成型过程进行了模拟分析。通过比较分析模拟结果,优化了浇注系统方案,可用来指导模具设计,减少试模次数,提高设计和生产效率。     

轿车前保险杠注塑模浇注系统优化设计

根据汽车保险杠的结构特点,设计了注塑模的浇注系统,并根据流变学公式初步计算出注塑模热流道系统的尺寸,设计了浇口数量与位置不同的五种方案,运用CAE分析软件Moldflow模拟了各方案阀式控制的填充过程,得到了最佳浇口数量与位置,并对最佳浇口方案的流道尺寸进行了优化.     

注塑成型工艺参数优化调控系统设计与实现

描述了高斯预测模型的建立步骤,将工艺参数按响应速度进行分类,当主动参数因外界因素产生波动时,利用高斯预测模型预测参数变化后制品的质量,当制品质量超出合格范围时,根据工艺参数对质量指标的关联度大小和排序,优化调整各被动参数,保证制品质量快速恢复至合格范围内。利用Microsoft Visual C++与MATLAB混合编程设计出了具有良好人机交互功能的注塑工艺参数优化调控系统,详细介绍了该系统的基本组成和各模块功能,介绍了该系统的基本实现流程,最后实例验证了系统的可行性和有效性。     

集流管的刺破成型和模具设计

本文阐述了汽车平行流冷凝器集流管装配孔的设计并采用刺破成型工艺进行加工，同时介绍所用的模具结构。     

基于Moldflow分析的汽车前保险杠注塑模浇注系统优化设计

以某汽车前保险杠为研究对象,利用Moldflow软件对不同浇注系统设计方案的填充时间、注射压力及锁模力、熔接痕和气穴等分析结果进行比较,确定了浇注系统的优化方案,从而有效降低了生产成本,缩短了产品开发周期,提高了模具设计效率。     

微细光成型固化工艺参数优化

为了分析紫外光对液态光敏树脂进行曝光固化成型过程中工艺参数对固化物的形状和精度的影响,根据自行研制的实验系统的大量数据,对线形固化中的主要工艺参数进行了分析和优化。结果表明,在单层液态树脂膜厚30 μm,曝光光束功率0.15 μW,扫描速度15 μm/s以及工作距650 μm时能够得到具有较高精度线宽和线高的固化直线段,利用优化的工艺参数,成功实现了三维微小实体结构的成型制造。     

高速铣削是汽车超高强钢板热压成型模具加工发展方向

正在汽车工业飞速发展的今天,新车型日新月异,经典车型历久弥新。汽车模具作为汽车工业的基础,生产过程中过早失效,必然会造成巨大的浪费。如何让汽车模具在保证生产的前提下达到所预期的寿命是一个值得研究的问题。由于汽车超高强钢板热压成型模具的轮廓尺寸大小不一、型面复杂,存在大量的沟槽、转角、凸起和凹陷,     

大型注塑模浇注系统设计研究

大型模具在制造设计等方面与普通的中小注塑模具相比没有很大的区别,而且用CAE分析可以很好地解决模具制造中遇到的一些如成本高等问题,并且提高了大型注塑模具开发的成功率。     

CAE与塑料成型质量分析

塑料模具的设计不但采用CAD技术,而且还要采用CAE技术,这是发展的必然趋势。CAE技术提供了从制品设计到生产的完整解决方案。在模具制造之前,CAE技术可以预测塑料熔体在型腔中的整个成型过程,帮助研判潜在的问题,有效地防止问题发生,并能缩短产品的开发周期,降低生产成本。本文从一个生产实例出发,用Moldflow软件对该制品的注射成型方案进行分析比较,从而找到解决制品质量问题的途径。     

集流管的剌破成型和模具设计

本文阐述了汽车平行流冷凝器集流管装配孔的设计并采用刺破成型工艺进行加工,同时介绍所用的模具结构。     

宫灯骨架成型工艺及模具参数确定

论述了生肖宫灯骨架的成型方式及工艺流程,分析了线材弯曲变形过程后,对成型过程中的回弹现象进行了分析,推导出模具弯曲角和弯曲半径的计算公式,通过对回弹角和回弹半径的计算得到了各个成型处弯曲模具的弯曲角和弯曲半径,对线材的展开长度公式进行了阐述,解决生肖宫灯模具设计制作关键问题,提高制造精度,缩短其制造周期。以上工作为后续成型模块的尺寸设计和结构设计奠定了理论基础。     

汽车保险杠自动缓存转运系统设计与工艺优化

针对汽车保险杠由成型喷涂车间向总装车间运输效率低、人员成本高的问题,根据转运工艺分析,设计了自动缓存转运系统。首先,规划了系统结构整体组成;然后,分别对托盘缓存输送单元、托盘自动升降单元及转运台车夹持机构进行了结构设计;再者,设计形成详细的控制逻辑;最后,对工艺优化前后的生产效率进行了计算分析。研究结果表明：汽车保险杠自动缓存转运系统的应用可提高生产效率6.7%,减少至仅1名驾驶运输人员,并降低了组装人员的工作强度。     

采用快速成型技术,降低模具制造商重要的时间和成本

快速原型结合3D Keltool Process,降低了最重要的时间和成本由于技能熟练的技工数量越来越少,而全球竞争不断加剧,使得位于英国的ModelPatterns公司采用比传统技术更先进的方法来实现更快,成本更低地生产高质量注塑模具。ModelPatterns发现3DSystems公司的3D Keltool Process的解决方案,能极为快速且有效地为自己的客户群秤多种复杂效果的工具。     

挤出沉积成型工艺参数优化研究

通过挤出沉积成型试验,对骨组织工程支架的成型工艺参数进行研究,以提高同轴骨支架组织工程的成型质量和力学性能。方法:首先采用田口法和方差分析法对打印参数进行了优选,其次分析了工艺参数对成型质量和力学性能的显著性影响,最后通过优选的工艺参数对实验结果进行了预测和分析。结果:结果显示,挤出沉积成型最优参数组合为喷头内外芯直径0.6 mm/1.5 mm,层高1.5 mm,打印速度30 mm/h,内芯材料配比1∶1.5;对骨支架特性影响的显著性由强到弱依次为层高、打印速度、内芯喷头直径和内芯材料配比。结论:验证实验结果表明,成型质量和力学性能实验值的信噪比与预估信噪比非常接近,说明挤出沉积成型工艺参数的优化对骨组织工程支架的成型质量和力学性能的提高是十分有效的。     

气体辅助注射成型模具气道设计初探

气道是气体辅助注射成型制品和模具的重要组成部分,本文初步探讨了设计理论的气道应遵循的基本原则。     

注塑模浇注系统位置的自动设计

注塑成型可以制作大量具有高精度和复杂型腔形状的制件,其中注塑模浇注系统位置的设定是整个模具设计中关键的一步,它决定了聚合物流动方向和流动平衡性。通过对型腔内前端熔体行为的研究,引入等效流长的概念,建立了单浇注系统位置优化问题。采用遗传算法自动搜索最佳浇注系统位置,使得不同主流动路径的等效流长差异最小,从而获得平衡的充填模式。通过两个算例表明,该方法可以快捷的得到优化的浇注系统位置。