双向弯曲连接件冲压工艺的改进

图1所示零件为一双向弯曲连接件,材料为Q235A钢板,厚为1.6mm。冲压成形后要求零件具有良好的强度,表面平整无皱折。按常规的冲压工艺,对于这种双向弯曲件来说,第二次弯曲难以成形,但我们经过研究并结合我厂实际情况,对原设计工艺进行了改进,最终生产出了合格的工件。     

弯曲轴线拖曳臂充液成形工艺研究

弯曲轴线异形截面管件广泛应用于汽车底盘结构件领域,其不仅可以充分发挥材料本身的强度和刚度,同时实现了车身轻量化的目标。本文对一弯曲轴线拖曳臂零件充液成形工艺进行研究,重点研究了零件初始屈服压力、整形压力以及轴向进给量对成形结果的影响。最终通过实验证明了仿真结果的准确性,表明充液成形技术在该类特征零件成形方面具有很大的优势。     

不锈钢立座弯曲模

立座是建筑装璜结构中常用的联接零件,材料为不锈钢1Cr18Ni9Ti,其形状及尺寸如图1所示。该零件外形简单,除落料、冲孔工序外主要是厚壁零件的U形弯曲工艺,由于零件的U形直角边较高,弯曲工艺有一定的难度。如果用折边机进行折弯,不仅需要专用模具,而且很难保证两边折弯对称。若采用热压弯成形,必然降低外表质量(氧化皮造成),又使模具结构十分复杂,工件成形后底部还可能出现不平整现象。经分析研究,为满足生产需要,设计了一副既经济又简单的立座弯曲模。通过     

护板弯曲模的设计及改进

针对护板的具体结构,设计了弯曲模,通过对其零件产生缺陷的原因分析,改进了原弯曲模结构,设计了摆块式弯曲模,由此,解决了原工艺中零件难以成形、角度回弹大、需要校正的难题,取消了需要预留工艺直边而进行的机械加工工序,降低了加工费用,提高了工效。     

压缩机板材弯曲模具研究

我公司产品压缩机中有一些零件是需要板材成形工艺来完成,如轴流压缩机中弯板、螺旋板、离心压缩机中内外壳板、三件焊叶轮三元叶片等,这些零件成形都属于板材的弯曲成形,其中弯板、内壳板在大多数情况下是冷作成形,在这些冷作成形的板料弯曲成形过程中,板料内外缘表层纤维进入塑性状态,而板料中心仍处于弹性状态,此时当凸模上升去除外载后,板料就会产生弹性回复.回弹问题的存在造成零件成形精度差,增加了试模、修模工作量和成形后的校形工作量.如何消除回弹是模具设计人员必须考虑的问题,模具设计人员需要采取一些措施来减小或补偿由于回弹所造成的误差,以提高弯曲件精度,生产合格产品.     

铰链弯曲工艺在轴套加工中的拓展应用

轴套类零件在机械中的应用非常广泛,其冲压成形属于弯曲成形的一种,在冲压术语中称为圆筒型弯曲,工艺方法已经比较成熟。我公司在原工艺方法的基础上,结合生产实际对轴套的冲压工艺进行了优化设计,以改进加工方法,降低生产成本,缩短生产周期。     

弯曲件回弹问题分析

回弹是弯曲加工中最常见的质量问题之一,也是弯曲工艺中的技术难点之一,回弹问题的存在会造成零件成形精度差。通过对回弹现象的理论分析和影响因素分析,找出减小回弹的解决措施,保证产品质量。     

摆块弯曲模

图1所示零件材质为1Cr18Ni9Ti,厚0.5mm的冷轧带。该零件原先用两道工序成形;先用模具弯曲成图2形状,然后用样板手工弯曲成形。这种成形方法,零件质量差、精度低,劳动强度大,效率低。 现采用图3所示摆块弯曲模,经使用证明,效果很好,既保证了质量,又提高了工效。     

弯曲成形法双曲面零件高速研磨的研究

针对双曲面零件的加工难题,提出了采用弯曲成形法实现高速研磨双曲面零件的新方法,阐述了弯曲成形法高速研磨的原理。通过力学和高等数学建立了磨具弯曲成形的数学模型,并推导出磨具的宽度函数表达式。算例分析表明采用此方法可以设计成要求的磨具,通过磨具的弯曲实验验证了采用弯曲成形法实现高速研磨是可行的,面形最大误差为1.0038μm,面形精度能够满足大多数零件的加工精度要求,为进一步的研磨实验提供了理论依据。     

磁极卡板弯曲成形机构的设计与分析

针对三菱PMGR系列起动机永磁定子关键零件磁极卡板弯曲成形工艺,设计了一种磁极卡板弯曲成形机构。该机构利用锥面增力结构的运动原理,用机械的方法代替了纯手工的方法,在降低成本的同时也极大的提高了生产效率。最后利用Solid Works软件对磁极卡板进行三维实体建模,并利用Simulation模块对磁极卡板进行有限元分析,验证了弯曲成形的有效性。分析结果表明磁极卡板弯曲成形机构的设计能满足要求,为机构的后续设计与改进提供了理论依据。     

管材激光弯曲成形的试验研究

进行了管材激光弯曲的试验研究,确定了工艺参数范围及扫描方式。通过单因素试验法研究了不同的激光参数(激光功率、扫描速度、离焦量和扫描包角)、扫描次数和管径对弯曲角度的影响规律,从而得到了单因素条件下的最佳工艺参数,为激光弯曲成形零件提供了应用基础。     

人车弓形板弯曲模具的优化设计

图1所示零件是矿山井下人车弓形弯板,材料为25钢,料厚10mm,产品批量生产。根据零件的结构特点,属于不对称弯曲成形,成形方式为模压弯曲实现永久变形,回复定形后符合设计要求。     

U形螺栓工艺制订及弯曲成形模具设计

正我公司生产U形螺栓零件如图1所示。由于我公司U形螺栓批量不是很大(1万件/月),结合我公司实际情况和加工能力及特点,采用了简单实用的模具(1模3件)来生产U形螺栓。弯曲成形模具装配如图2所示。1.零件工艺分析此U形弯曲零件最主要的问题是解决回弹问题,故U形零件弯曲后凹模应左右向内运动来压零件,使U形零件两边向内倾斜,张口收小来解决回弹问题。     

弯曲成形数值模拟与数控系统研究

弯曲在工业生产中是一种重要成形工艺。研究弯曲过程以减小回弹,有着十分重要的意义。本文简单介绍了弯曲成形工艺过程,建立了系统控制模型,并开发了弯曲成形过程计算机模拟与数控软件系统,实现了弯曲成形过程的计算机模拟和控制,提高了成形精度。     

异形零件拉深、弯曲复合模

1．零件分析 图1是摩托车上的护栏零件，该零件用料厚t=0，5mm的1Cr17不锈钢制成。零件的第一道工序是落料冲孔，第二道工序是浅拉深、弯曲复合成形。由于零件中间部分向下凹陷，虽深度不大，但形状复杂，在拉深时材料变形复杂，属于特殊的弯曲、拉深零件，这给模具设计带来了困难，但由于材料的塑性较好，此零件采用拉深、弯曲复合成形仍有较大把握。     

基于弯曲辊轧制的曲面零件连续成形方法

为实现曲面零件的快速成形,提出基于可弯曲辊轧制连续成形三维曲面的新方法。在弯曲辊轧制过程中,通过控制上、下成形辊的辊缝分布,使板料在沿垂直于轧制方向产生弯曲变形的同时,在板料厚度方向不均匀减薄,从而导致沿轧制方向的弯曲变形,随着成形辊的转动,板料被连续成形,最终形成三维曲面零件。阐明曲面的形成机制,建立曲面轧制成形控制的理论与方法。对成形过程中板料厚度方向变形与轧制方向变形之间的关系进行分析,给出轧制方向弯曲变形曲率的计算公式,建立辊缝及轧辊轮廓曲线的计算方法。研制小型试验装置,进行典型曲面件的成形试验,并对凸曲面与鞍型曲面的成形结果进行测量与分析,结果表明,成形曲面的成形误差不超过1.2 mm,说明连续轧制方法用于成形三维曲面零件具有可行性与有效性。     

宽板U形件弯曲模的结构改进

在弯曲成形工艺中，最难解决的工艺问题是弯曲件的回弹，它是引起弯曲件质量问题的主要原因。回弹是弯曲工艺中的一种自然缺陷，回弹值的大小，将直接影响零件的质量和尺寸精度或使其成为废品。到目前为止，既没有科学的理论计算方法精确地确定其回弹值，也没有设计十分完美的模具结构完全克服回弹。     

短小弯曲面零件的切断弯曲复合模设计

本文以＂触指＂零件为例,通过模具改进前后的两种设计方案对比,详细介绍了短小成形弯曲面类零件切断弯曲复合模的设计技巧及工作原理,并阐明了它在降本增效、提高效率等方面的优越性,对弯曲面短小的零件是一种设计思路上的拓展。     

小弯曲半径管坯的弯曲成形

针对小弯曲半径管坯的弯曲成形，提出只要材料的延伸率和强度满足要求，就可采用球头芯棒作为填充物的拉弯工艺来成形。     

弹塑性弯曲二次回弹计算公式的应用

回弹是影响弯曲件成形质量的主要因素之一,是弯曲模具和弯曲工艺设计要考虑的关键问题之一。目前常用的弯曲回弹计算公式是在纯塑性弯曲状态下推导而出,有一定的应用条件。为探讨弯曲回弹的计算方法,利用在弹塑性弯曲二次回弹基础上推导的回弹计算公式,并运用逆向工程技术对其计算结果进行验证。选取三类典型零件,将弹塑性弯曲二次回弹计算公式计算的回弹比与逆向工程技术得到的实际零件回弹比进行对比,验证弹塑性弯曲二次回弹计算公式的计算精度,为模具设计和修正提供参考。