半球形封头热拉深成形理论分析

利用主应力法对半球形封头的拉深成形进行了分析与研究。将板料划分为4个区域：法兰区、凹模圆角区、悬空锥形区和球形区，对每个区域的应力分布进行了理论推导与探讨，以期对该类产品的设计、生产和加工有所帮助。     

半球形厚壁封头拉深成形壁厚变化规律研究

针对厚壁半球形封头的拉深成形，将板坯分成4个区域，根据每个区域的应力分布特点，对每个区域的壁厚变化规律做了理论上的推导与计算，并将理论计算值同有限元模拟结果比较，得到了很好的效果。     

半球形零件拉深成形

<正> 1 半球形零件拉深变形的基本特征 半球形件的拉深系数,对于任何直径均为定值,即m=0.71。虽然这个拉深系数要比筒形件的极限拉深系数大得多,但拉延过程中大部分毛坯材料处于悬空状态,因此,对半球形件拉深成形,要比圆筒形件困难得多,拉延过程要着重注意球头部胀形拉破和球壁部产生内皱这两种趋势。因为半球形件拉深变形与圆筒形件不同,筒形件拉深成形毛坯件的变形区域,仅仅局限于压边圈下面     

薄壁半球形零件拉深工艺及模具设计

通过对封头工艺进行分析,提出了采用具有拉深筋的凹模,一次拉深工艺,介绍了模具结构及工作过程,并对生产中出现的问题提出了改进措施,从而保证了封头零件的顺利成形,为同类型零件的拉深提供了借鉴。     

厚壁椭圆形封头热拉深成形及有限元模拟

采用有限元模拟,分析了厚壁椭圆形封头的热拉深成形规律,用以指导坯料及模具设计,并进行了对比试验,得到了与模拟较为一致的结果.     

大型厚壁半球形封头拉伸成形研究

根据塑性力学的基本理论 ,分析了大型厚壁半球形封头的拉伸工艺 ,用解析法求解了平板毛坯与制件间的壁厚和径向尺寸对应规律。经实验证实 ,理论解与实测结果一致 ,对工艺参数的选取、模具的设计和制造水平的提高有较大的参考价值     

半球形件冲压成形拉深筋影响研究

利用 ANSYS/ L S- DYNA3D软件 ,建立了包括凸凹模、压边圈及板料在内的整体分析模型。分别对半球形件在有拉深筋和无拉深筋两种情况下的拉深过程进行了数值模拟 ,分析了拉深筋对半球形件拉深成形的影响 ,从应力场的角度分析了皱曲产生的内在原因 ,指出了判定皱曲的依据因素。     

压力容器封头拉深系数的探讨

拉深系数是封头在拉深过程中的重要参数,它直接影响封头的加工质量,本文从七个方面对拉深系数进行探讨,从而使拉深系数的选用趋于合理。     

大型薄壁封头冷拉深工艺分析

通过对大型薄壁封头拉深成形机理的深入分析,指出大型封头拉深成形时内皱是主要的破坏形式,阐述了内皱产生的机理和控制策略。提出正确设置拉深筋是整个工艺的关键。结合大型封头拉深成形的特点,给出了拉深筋的设计原则。     

FVS0812铝合金半球形件拉深成形的有限元分析

采用DEFORM-3D有限元分析软件对FVS0812铝合金半球形件在升温条件下的单层拉深、叠层拉深和包覆拉深工艺进行了分析.结果表明:工件出现断裂时对应损伤(Damage)临界值是0.24;单层拉深工艺中,应力分布差异大,应变分布不均匀;叠层拉深工艺在一定程度上对改善工件受力情况及应变分布有着良好效果;包覆拉深工艺使工件的应变、应力分布状态发生了很大的改变,使工件的应变分布趋于均匀.对比实验结果,损伤区域的预测与实验结果相吻合.     

基于正交试验的钢质气瓶封头拉深成形工艺参数优化研究

基于Dynaform模拟分析软件和正交试验分析了15 kg的钢质气瓶封头的拉深成形.以最大减薄率为评价指标,综合评估了压边力、凸模速度、凹模圆角半径和摩擦系数等四个工艺参数对评价指标的影响.通过对数据的极差分析、方差分析及效应曲线分析,确定了四个参数对评价指标影响的主次顺序及影响规律,获得了最佳工艺参数组合.在仿真及正...     

大厚度钛合金球形封头的热冲压成形

结合钛制换热器用大厚度(δ=60mm)Ti31合金管球形封头的热冲压成形,对其成形模具的设计、工艺参数的确定、成形设备的选用、成形后封头尺寸的变化等问题作了探讨.     

球形封头热冲压成形残余应力分析

球形封头在其直边段易发生折皱和开裂,残余应力过大是造成其缺陷的根本原因之一.针对无损X射线衍射法、有损全释放法这两种残余应力测试方法的检测原理、测试方法及应用特点等方面进行了分析介绍.以12Cr2Mol R(H)材料为例,采用两种方法分别测量了球形封头热冲压成形后的外壁残余应力值.揭示了封头外壁残余应力分布规律:封头外壁的残余应力值由底部开始逐渐增大,过渡段为应力值转折区域,进入直边段后,残余应力值达到最大.通过对比发现:两种测量方法测得的残余应力变化规律相似;全释放法测得的残余应力值较大;残余应力值在封头外壁直边段部分达到最大.     

大型厚壁椭圆封头多次热冲压成形分析

采用有限元法对大型厚壁椭圆封头的一次和多次热冲压成形工艺进行数值模拟。对比分析厚壁封头在两种成形工艺下的压机成形载荷和封头成形壁厚的差异,并研究不同凹模直径对封头多次成形载荷和壁厚的影响。研究结果表明,多次热冲压可以有效地降低封头的成形载荷60%左右。多次热冲压封头壁厚比一次成形稍有减薄,但最大减薄率为5.9%,在合理要求范围内。通过与相近规格封头进行实验对比,壁厚分布规律相一致,因此能够达到较好地预测成形的目的。     

航空换热器封头成形工艺分析与模具设计

通过对航空换热器封头的结构进行分析,提出不同的成形方案,最终采用分割零件,补全型面,分别拉深成形,还介绍了分型面的选择和模具设计要点。实践证明:该模具解决了零件成形难的问题,满足零件成形精度的要求。     

小口径厚壁球形封头的冷拉深成形

冷拉深小口径厚壁球形封头成形是解决高压容器球形封头制造的高效生产技术。本文通过实验对小口径厚壁球形封头的结构尺寸、工艺参数、模具结构、脱模与热处理等方面进行了分析研究,实验结果表明,坯料外径、坯料厚度、削边厚度、模具形式的选择及脱模热处理都会影响成品质量。通过对主要工艺参数的优化、合理的模具设计及后续处理,避免了成形过程中出现的减薄破裂及"停等"的不良影响,最终获得了合格产品。     

镁合金AZ31B板材热拉深成形工艺研究

镁合金(AZ3lB)板材的成形性能可以通过热拉深试验来进行观察评估。成形温度选择在100-400℃之间。以获得适合成形的最佳温度范围。使用有限元方法分析了主要工艺参数对坯料成形质量的影响。试验结果表明。成形温度低于200℃时坯料很脆，高于400℃叶坯料表面易发生氧化而不适合成形。当成形温度选择在300一350℃之间。压边力在6-15kN(单位压边力q为0．7—1．7MPa)之间时镁合金具有较好的成形性能，能成功拉深出质量好的筒形件。数值模拟结果表明，坯料与模具间的摩擦因数对产生破裂的影响较压边力的影响程度大。