基于虚拟化平台的小口径钢管焊接监控技术

在小口径钢管焊接过程中,为了实时精准监控焊接情况,提出一种基于虚拟化平台的小口径钢管焊接监控方法。通过获取小口径钢管焊接图像的暗通道,得到增强处理后的小口径钢管焊接图像;将全部经过增强处理得到的小口径钢管焊接图像传输到虚拟化平台,在虚拟化平台实时提取不同小口径钢管焊接图像的特征,确定焊缝位置,实现小口径钢管焊接监控。试验结果表明,所提方法可以实时且准确监控小口径钢管焊接情况。     

基于空间电荷采集实现电子束焊接过程实时监控的装置及方法

为了实现电子束焊接过程的在线监控,保证焊缝成形质量,研制了一套空间电荷信号采集处理系统,系统由传感采集模块、信号处理模块和显示分析模块组成.通过多组6061铝合金平板对接焊接工艺试验,实时采集焊缝熔池正上方8个位置的电荷,分析电荷信号波形特征与焊接成形质量关系规律,建立了波形变化对焊缝成形质量判据准则.结果表明,该系统采集的信号波形能够有效的评价焊接过程稳定性,以及实时判断焊偏、未熔合、焊穿等成形缺陷.     

关于举办《小径管对接焊缝超声波探伤》培训班的通知

小径管在锅炉、压力容器制造安装中应用较广 ,承受较高的压力。小径管对接焊缝过去主要采用 X、γ射线探伤。由于射线探伤的局限性 ,它对未熔合、裂纹等危险性缺陷容易漏检。而且有些小径管安装过程中 ,管子密集排列 ,处于困难位置 ,给施焊和射线探伤带来很大难度 ,难以满足 1 0 0 %的探伤要求 ,使这部分小径管焊缝质量得不到有效监控。超声波对较大口径中厚壁管对接焊缝的探伤 ,已被认为是一种有效的检测方法。但对小径簿壁管焊缝 (外径为 3 2～ 89mm,壁厚为 3 .5～ 8mm)内部缺陷的检测具有一定困难。近年来 ,我国许多无损检测的专家…     

超声相控阵对小径管焊缝检测研究

针对常规超声检测小径管焊缝存在的检测效率低、灵活性差、人为因素影响大等问题,通过专用探头及扫查器,利用超声相控阵检测技术对小径管焊缝进行了检测研究。结果表明,小径管相控阵检测装置操作简便、灵活,小径管相控阵检测能够比较直观的显示缺陷的特性,为缺陷的定性提供了一定的依据。同时,对焊缝根部及近表面缺陷具有相同的检出率,消除了焊缝的不可探区。     

TKY管接点焊缝形状模型在相控阵检测中的应用

为解决TKY管节点焊缝超声检测缺陷定位难的问题,针对TKY管节点焊缝复杂的三维空间形状,通过简化并建立了管节点焊缝任意剖面的二维平面模型,并运用计算机编程,实现管节点焊缝上任意位置剖面图的绘制。在此基础上,模拟了管节点焊缝超声相控阵检测的声柬覆盖效果及对反射回波的定位方法。试验还制作了一套带有人工缺陷的TKY试块对以上模型进行验证,并对试验结果进行了分析。     

基于焊缝缺陷影像数据中心的PACS系统集成的研究

为了便于存储和管理工业射线检测的结果,本文对现阶段工业射线底片中焊缝缺陷影像存储的现状和问题进行了分析,将PACS系统运用于存储焊缝缺陷影像。提出了焊缝缺陷影像数据中心的概念,并进一步研究了焊缝缺陷影像数据中心的体系结构和一些关键技术,包括系统存储方案、图像数据的压缩和网络安全、数据存储标准等,此系统的建立,可以节省射线检测结果的存储空间,实现多种条件快速查询,提供异地远程诊断接口,极大的提高了工作效率。     

TKY管节点焊缝超声相控阵的计算机辅助检测

针对TKY管节点焊缝缺陷不易识别、定位难度大等问题,采用几何作图法建立了TKY管节点焊缝接头模型,确定相控阵声束线。在此基础上,通过采用计算机辅助技术手段,有效降低了TKY管节点焊缝超声相控阵扇形扫查时的检测盲区,实现了声束覆盖焊接接头范围的可视化,开展相应的计算机辅助检测实验。分析表明,采用超声相控阵的计算机辅助检测能快速识别和定位焊缝缺陷,显著提高检测效率和缺陷检出率。     

管屏拼焊焊缝表面缺陷的激光视觉检测方法

针对管屏多道焊缝表面缺陷存在焊缝定位困难、计算量过大的问题,文中提出一种管屏拼焊焊缝表面缺陷激光视觉检测方法,建立基于激光视觉的管屏焊缝检测系统,并基于激光视觉相机拍摄管屏图像。分析管屏特征并结合形态学操作定位焊缝,使用高维多项式拟合解决焊缝缺陷快速检测问题,实现了对管屏拼焊表面缺陷的快速检测。结果表明,该检测方案能识别的最小缺陷为1 mm2,检测速度为0.438 m/s,提升了管屏焊缝表面缺陷的检测效率,解决了曲面焊缝定位难、数据量大的难题,实现快速对大量焊缝轮廓进行检测,并符合应用要求。 创新点： (1)提出了一种管屏拼焊焊缝表面缺陷激光视觉检测方案,提升管屏焊缝表面缺陷检测效率。 (2)提出了基于高阶曲面的焊缝缺陷检测方法,实现快速对大量焊缝轮廓进行检测。 (3)管屏拼焊焊缝表面缺陷激光视觉检测方法经过数据集验证,效率和精度均满足应用要求。     

基于机器视觉的焊缝表面下塌缺陷实时检测系统

针对工件焊缝表面下塌缺陷检测精度低、效率低的问题,设计了一种基于机器视觉的焊缝表面下塌缺陷检测系统,代替人工检测。利用QT5.9开发软件界面,通过配置CCD相机与辅助光源对焊缝图像进行实时采集,并提出了针对焊缝表面下塌缺陷增强、分割、提取、识别的组合算法。使用改进的GrabCut算法解决了焊缝下塌缺陷与背景分割的难题,实现了对焊缝下塌缺陷的快速精确识别。试验结果表明,系统测量精度为0.02 mm~2,可以对焊缝表面下塌缺陷实现实时、精准、稳定的检测识别。     

压力管道小口径管对接焊缝射线照相方法对缺陷检出的不利因素和改进措施

压力管道小口径管对接焊缝射线照相方法影响灵敏度的因素较多，通过分析其不利因素，从对比度、清晰度、颗粒度三方面提出了改进措施，使射线照相底片具有较高的灵敏度，增加小口径管对接焊缝中小缺陷的检出率。     

小径管X射线焊缝图像缺陷识别算法

针对小径管X射线焊缝图像缺陷检测精确率低的现状,通过对图像进行特征分析并结合稀疏字典学习,提出一种基于图像分割的小径管焊缝图像缺陷检测算法.首先,对小径管焊缝图像进行两步图像分割获得感兴趣区域;其次,提取焊缝缺陷,得到缺陷疑似局部图像;最后,提出以不同类型原子间相关性最小为目标的小径管焊缝缺陷字典矩阵数学模型并使用K-SVD算法进行求解,利用该字典矩阵实现圆形缺陷、线形缺陷和噪声的分类鉴别.为提高系统实时性,使用并行编程对图像分割算法进行加速.结果表明,改进后缺陷字典矩阵对圆形缺陷识别成功率为0.974,线形缺陷识别成功率为0.967,且具有较快的识别速度,实现了小径管焊缝图像缺陷的有效识别.     

射线实时成像技术检测能力的局限性及其对策

X射线实时成像检测（RTR）技术在小口径管焊口检验中的应用越来越广泛,但其对裂纹类面状缺陷的检出率较低,对焊口进行一定数量的UT/RT补充检验能弥补这一局限性。同时,介绍了一种基于定位扫查的小口径管UT检测方法,该方法对裂纹类面状缺陷检出率高,探伤速度比常规方法快5倍以上,可供小口径焊口UT抽查时参考。     

小口径管焊缝射线照相中的几个问题

阐述了小口径管环焊缝线照相中底片有效评定区长度，透度计灵敏度，透照焦距的选择及底片上缺陷位置和管焊缝中实际位置之间的关系等问题。     

管板焊缝结构涡流检测端部效应抑制仿真试验

针对管板角焊缝结构涡流检测的特点,研究了影响常规涡流检测实施的相关因素(包括外形、材料等),并在此基础上采用ANSYS有限元仿真技术对专用的传感器进行了优化设计,增加了永磁磁化单元,结合抑制涡流检测端部效应的信号处理方法,减小了端部检测盲区范围,提高了焊缝缺陷的检测精度。仿真和试验结果表明,通过对管壁和焊缝施加磁化及对检测信号进行差分处理,能够实现薄壁管管板角焊缝深层缺陷的检测,证明了管板焊缝结构涡流检测的可行性,提高了管板涡流检测的效率。     

小径管椭圆成像上焊缝中的圆形缺陷的等级评定

讨论小口径管(外径D≤89mm)双壁双影椭圆成像上焊缝中的圆形缺陷等级的评定计算,修正了同一当量大小的圆形缺陷分别存在于上、下焊缝时的变化情况,对合理的评定焊缝质量等级具有一定的参考价值。     

GIS筒体环焊缝X射线和超声波检测对比研究

使用X射线实时成像系统和超声波检测方法对两种GIS(Gas Insulated Switchgear)筒体环焊缝进行了检测,比较了两种方法的检测结果,分析了不同检测方法下裂纹、未熔合、气孔等缺陷检出率的影响因素。结果显示,X射线检测对裂纹的检出率低,对未熔合缺陷不敏感,对气孔缺陷的检出率较高;超声波检测对裂纹、未熔合缺陷敏感,对气孔缺陷检出的灵敏度偏低。建议在检测GIS筒体环焊缝时结合使用这两种检测方法。     

换热器管板筒体角焊缝的相控阵超声检测

利用常规相控阵和全聚焦相控阵成像技术对换热器管板筒体角焊缝人工试块中的气孔、夹渣、未熔合、未焊透、裂纹等缺陷进行了检测。首先介绍了管板筒体角焊缝检测的基本情况以及相控阵技术的基本原理,其次设计制作了含上述缺陷的人工试块,最后对人工试块进行检测,比较了常规相控阵技术和全聚焦技术对上述5种缺陷的检测能力。结果表明,相比常规相控阵超声技术,全聚焦技术具有更高的缺陷检出率和检测分辨率,对缺陷的定位和定量检测误差更小,可应用于工程实践。     

蒸汽发生器管板与管孔密封焊缝的渗透检测

介绍了蒸汽发生器管板与管孔密封焊缝的渗透检测工艺及操作,对常见的密封焊缝渗透检测的缺陷进行了分析,可为国内核岛主设备管板与管孔密封焊缝的渗透检测及质量控制提供经验,供同行参考。     

X射线焊缝图像的缺陷检测与识别技术

针对目前无损检测主要采用人工方式存在的主观不一致、检测效率低、操作复杂等问题,设计了一套焊缝缺陷自动检测系统。提出基于Otsu双阈值分割的缺陷区域自动提取、图像的降噪和灰度增强的图像预处理方法;通过SUSAN算法检测焊缝缺陷目标,并结合形态学孔洞填充算法修正缺陷目标;计算焊缝缺陷目标特征参数,并结合所设计的深度为4的二叉树分类识别逻辑流程,实现了较好的焊缝缺陷的检测结果。     

小口径管道全自动焊设备适用性改进技术研究

为满足小口径、大壁厚长输管道全自动焊接质量,对大口径管道SERIMAX SATURNAX 05全自动焊接系统进行小口径管道全自动焊接适应性改进,设计适应小口径管道焊接的焊枪支架和焊接小车行走机构,并优化小口径管道焊接工艺参数。试验结果表明:改进后的SERIMAX SATURNAX 05焊接系统具备稳定、可靠的小口径适应性焊接能力,焊缝成形美观,基本无气孔、夹渣、咬边、未熔合、未焊透等焊接缺陷,可以进行高质量、高效率的焊接工作,满足现场自动焊施工的技术要求。