同步器优化设计的研究

同步器是汽车手动变速器的必备部件,研究同步器优化设计可以为同步器的设计提供参考。基于摩擦学原理和Majundar-Bhushan分形理论,建立了同步器锁环接触磨损的数学模型和以同步器寿命为目标的优化数学模型。利用自适应粒子群算法进行求解,优化后比优化前的同步器寿命有了较大幅度提高。     

某履带车辆同步器建模与工作过程仿真

对某履带车辆变速箱同步器结构及其工作原理进行了分析研究,详细介绍了同步器4种工作状态原理,充分展示了同步器的重要作用。由于同步器设计理论还不完善,对同步器分析有很大的困难。本论文首次对履带车辆同步器进行了三维实体建模,并建立了同步器虚拟样机模型。在确保虚拟样机模型验证正确的基础上,对同步器工作过程的重要运动方程进行理论计算,并对同步器工作过程进行仿真,这对以后对同步器进行故障机理分析、对同步器进行机构参数最优匹配和提高整个履带车辆传动系统可靠性方面的研究都有重要意义。     

锁环式同步器的参数优化与工作过程分析

结合同步器的工作过程和理论公式,以缩短同步时间为目标,研究了各参数换挡同步时间的影响并对参数进行优化,运用ADAMS和Pro/E建立精确锁环式同步器虚拟样机模型,对模型进行仿真分析。并通过试验验证参数优化和仿真结果的可靠性,将优化后的模型导入ANSYS Workbench进行有限元分析。为同步器的设计提供参考依据。     

同步器锁止特性参数对同步器性能的影响

运用UG和ADAMS建立精确锁环式同步器虚拟样机模型,对同步器进行运动学、动力学仿真分析。得出了同步器的锁止角、锁止面摩擦因数等特性参数的变化对换挡冲击和同步时间的影响规律,为优化同步器性能提供了参考依据。     

同步器摩擦特性建模仿真与试验

同步器在同步过程中经历了液力摩擦、混合摩擦、固体摩擦三个阶段。为了有效地分析同步器的工作过程,分别对三个阶段建立了数学模型。利用AMESim和MATLAB-Simulink模块建立了同步器工作过程的联合仿真模型,并进行了仿真分析与试验验证。研究结果表明：仿真模型能够对换挡力、换挡位移、同步力矩、变速器输入转速进行准确地仿真,对同步时间的计算误差小于9.58%。     

同步器同步过程摩擦副温度场仿真研究

结合同步器实际结构和工作条件,运用AMESim、Matlab以及Abaqus软件建立同步器换挡动力学模型、摩擦副摩擦接触机理模型以及有限元分析模型,采用热结构耦合法对同步器同步过程中的温度特性进行仿真研究.从同步器力学响应出发,结合同步器摩擦接触机理与热分析理论,对同步器同步阶段摩擦接触区域的热学特性进行建模、仿真与分...     

同步器结构优化及工艺改进

正同步器是改善汽车机械变速器换挡性能的主要部件,其性能的好坏直接影响汽车的操控舒适性。当前所使用的变速器大多采用惯性锁环式同步器,可以有效地避免冲击打齿现象。快速、简便地判断同步器性能的优劣,以指导设计、制造出性能优良的同步器,就成为一个重要的课题。换挡性能曲线分析从理想化的角度讲,换挡过程前后的转速应当相等,整个过程基本上无冲击。但在实际换挡中,有动态干扰因素的存在,如换挡系统的刚性、搅油损失     

滑块弹簧刚度对同步器性能的影响研究

运用UG建立精确锁环式同步器模型,并导入ADAMS中对同步器进行运动学、动力学仿真分析。得出了同步器滑块弹簧刚度参数的变化对同步器换挡性能的影响规律,为优化同步器性能提供了参考依据。     

高阶控制系统的计算机优化设计和仿真

本文提出优化设计的方法,可大大加速寻优收敛速度,缩短了设计周期。高阶系统首先降阶,然后近似设计,来估算参数范围,最后对原高阶控制系统进行计算机优化设计(其传递函数仍保持未近似的形式)。本文还对阶自动控制系统进行优化设计和仿真,通过上机证明,结果令人满意。     

改进的遗传算法在同步器优化中的应用

汽车同步器是自动变速器的重要组成部分.对同步器的模拟优化能为同步器的设计生产提供重要的参考.为了获得一个较好的优化效果,提出了一种改进的遗传算法.通过对遗传算法选择过程的标准进行了改进,结合适应度函数与染色体之间差异,形成一种新的适应度函数.该函数同时考虑了选择压力和物种多样性.通过对函数中两个常量的调整,可以使算法在不同情况下可以有不同的偏重.引入两种典型测试函数的分别从高纬度变量和低纬度变量进行试验,分析改进算法中两个影响因子的作用.并与几类遗传算法进行比较,结果表明该改进的遗传算法能更快更稳定的找到较优的解.最后将改进选择策略结合自适应遗传算法对同步器进行优化,证明了该选择策略具有良好的鲁棒性和实效性.     

运用Web技术的汽车同步器设计系统的开发

以同步器同步设计理论为基础,构建了同步器同步过程分析模型;针对常见的汽车同步器布置形式,建立了汽车锁环式同步器参数设计计算方法及分析流程.将ASP.NET技术与C#吾言相结合,研究开发了基于Web技术的汽车同步器设计系统.该设计系统具有同步器结构参数设计计算和性能评价分析两大功能,在内置的专家经验提示的帮助下进行同步器结构参数的选择和设计,完成给定设计方案下同步器产品的性能分析计算与评价.     

同步器结构件加工工艺方案分析

通过对轻型汽车变速器关键零件———同步器结构件结构特点分析 ,研究其工艺流程 ,着重讨论其加工工艺方案     

基于设计结构矩阵理论的产品开发过程建模及仿真优化

为更好地刻画产品开发过程和流程优化,提出了基于设计结构矩阵理论的产品开发仿真模型,并据此模型设计流程优化算法。模型采用蒙特卡罗仿真方法模拟产品开发过程,用以估算产品开发时间、费用,以及按要求完工的概率。该仿真模型考虑了任务执行时间的不确定性和任务之间的顺序约束关系,同时还考虑了项目执行过程中的返工迭代和学习效应。在考虑顺序约束关系的条件下,利用遗传算法优化任务执行顺序。算例分析表明,该优化算法可以使项目的成功率提高17％。     

机械式汽车变速箱同步器试验系统研制

针对汽车变速箱同步器的试验要求,阐述了同步器试验台的系统结构和测控系统设计,采用矢量变频控制技术实现同步过程中的电机稳速控制,各路传感器信号高速并行采集,最后给出同步器的试验结果并对结果进行分析.     

面向复杂产品设计的分布式仿真优化技术研究

为了减少复杂产品分布式仿真优化时的资源浪费,分析了此类架构仿真优化算法的特点,针对计算资源利用率低的问题提出了分布式智能仿真优化算法,并进行了算法描述,介绍了算法特点和主要步骤。将该类架构以及分布式智能仿真优化算法应用到某高速动车组悬挂系统优化问题中,优化结果验证了分布式智能仿真优化算法的快速性。     

转塔冲床齿轮-斜楔机构优化与动力学仿真

为了提高伺服转塔冲床的动态性能,采用齿轮-斜楔机构作为伺服转塔冲床的主传动机构,在ADAMS软件中建立了该机构的参数化动力学模型;以电机所需扭矩最小为优化目标,对机构进行了优化设计.结果表明,该齿轮-斜楔机构能够有效利用伺服电机扭矩.     

吊管机配重装置动力学仿真与优化设计

使用Pro／Engineer构建了吊管机配重装置的三维模型,结合使用Pro／Engineer的接口模块在虚拟样机仿真软件ADAMS中建立了吊管机配重装置虚拟样机模型,对吊管机配重装置进行了动力学仿真与优化设计研究。研究结果表明,液压缸最大推力更小,整个配重装置更加紧凑。     

基于ADAMS的锻造操作机动力学仿真及优化设计

基于三维实体建模软件Pro/E和动力学分析软件ADAMS,建立了某型5自由度锻造操作机的虚拟样机模型,并进行了动力学仿真分析及结构优化设计。该方法为锻造操作机的设计提供了一条有效途径。     

基于MATLAB运动仿真的平面多连杆机构优化设计

以一种平面八连杆为例建立了平面多连杆机构的运动分析数学模型,应用MATLAB软件进行了优化设计和仿真分析,为机构优化设计提供了一种高效、直观的仿真手段,提高了对平面多连杆机构的分析设计能力.同时,也为其他机构的仿真设计提供了借鉴.     

行星齿轮减速器稳健优化设计

在优化设计中主要存在设计变量的初值选取,设计变量的随机波动和外来干扰造成的可靠性和稳健性问题。为了解决此问题提出了6σ稳健设计和序列二次规划法相结合的方法,并以行星齿轮减速器为例进行了优化研究,通过与确定性优化的对比,验证了所提出的优化方法具有良好的优化效果。