正交车铣高强度钢表面纹理的研究

针对58SiMn高强度钢材料,通过在改造的CE7132A仿形正交车铣机床上进行了一系列的正交车铣表面纹理试验,研究了正交车铣切削用量与表面纹理之间的关系,并且建立了正交车铣加工表面纹理方向角形成的数学模型,得到了纹理方向角与铣刀的轴向进给量和每齿进给量之间的函数关系式.     

基于车铣复合加工的已加工表面粗糙度分析

车铣复合加工是近些年来发展起来的先进的切削加工技术之一。本文采用正交实验方法,进行了正交车铣加工铝合金工件材料的切削实验,确定了车铣切削用量（铣刀转速、轴向进给量、每齿进给量等）与已加工表面粗糙度之间的关系。最后,通过正交实验法的方差分析进一步确定了各因素对表面粗糙度的影响及主次顺序。实验表明,铣刀转速（切削速度）和工件转速对表面粗糙度的影响较大。     

轴向车铣内孔理论表面粗糙度的研究

给出了轴向车削内孔理论粗糙度的数学模型，分析了主要工艺参烽对工件理论粗糙度的影响，并完全可用轴向车铣内孔实现孔的精加工。     

球头铣刀高速铣削玻壳屏凸模表面粗糙度研究

通过用球头铣刀在屏凸模型面做切削试验,研究高速铣削时切削速度、进给量及其它因素对工件表面粗糙度的影响规律,获得了高速铣削屏凸模型面所需的优化切削参数,保证了表面加工精度,提高了加工效率。     

球头铣刀加工表面形貌仿真预测

根据表面形貌的定义,将球头铣刀加工表面分离为宏观的形状误差和微观的表面粗糙度两部分,综合运用几何建模和神经网络对表面形貌进行仿真预测。利用图形矩阵变换原理和矢量运算法则,推导出球头铣刀相对于工件的运动轨迹方程,建立了基于MATLAB软件的三维表面形貌仿真模型对形状误差进行预测。借助于MATLAB软件,通过反复训练建立了BP神经网络表面粗糙度预测模型。通过实验验证了仿真预测模型的准确性,表明所建立的模型具有有效的预测作用。     

基于UG的正交车铣加工回转体表面微观残留仿真

正交车铣加工的回转体表面由铣刀与工件的复合相对运动形成,其形成机理独特,多个参数影响其表面微观形貌。为研究切削参数对正交车铣回转体表面微观残留的影响,基于UG建立了正交车铣回转体表面的仿真加工方法,并通过Vericut构建了虚拟五轴车铣加工环境,由此仿真研究了周向每齿进给量对正交车铣回转体表面微观残留的影响,发现已加工表面微观残留高度随周向每齿进给量增加显著增大。     

正交车铣铝合金工件表面粗糙度的研究

通过实验得到了车铣铝合金时,不同轴向进给量、用向进给量、切削速度及切削深度下工件的表面粗糙度,并由此分析了这几个切削参数对表面粗糙度的影响。     

正交车铣TC4钛合金表面粗糙度分析

车铣加工技术是近年发展起来的先进切削加工技术之一。本文采用多因素正交试验法,进行了一系列的正交车铣TC4钛合金切削试验,研究了车铣切削用量与表面粗糙度之间的变化规律。通过方差分析确定了各因素对表面粗糙度的影响大小的主次顺序,每齿进给量和偏心量对表面粗糙度的影响较大。采用回归分析原理,建立了表面粗糙度的预测模型,根据统计检验结果表明,已加工表面粗糙度预测模型呈高度显著检验状态,具有很高的可信度。     

球头铣刀数控加工表面形貌几何仿真的研究

几何仿真是建立铣削力预测模型的基础,而传统的几何仿真只考虑刀具的平动而忽略其转动。本文在同时考虑刀具平动和转动的基础上,利用工件Z-Map表示模型和刀刃离散表示法,提出了一种球头铣刀三轴数控铣削的微观几何仿真算法。该算法鲁棒性好、适用范围广,不仅能高效而准确地仿真铣削表面形貌,而且能准确提供切屑的轮廓,为建立精确的切削力预测模型提供了重要的几何参数。     

球头端铣刀刀刃曲线研究

导出了球面螺旋线方程，提出并证明了球面几何的一个新公式，可方便地解决球头铣刀顶部斜刃与螺旋刃的光滑连接问题。     

基于改进Z-MAP算法的球头铣刀加工表面形貌仿真与试验研究

基于时间步长法提出一种仿真球头铣刀加工表面形貌的改进Z-MAP算法。该算法在建立刀齿运动轨迹方程的基础上,使用随动矩形包围圈和角度累加法快速地获取工件上的瞬时被扫掠点,并引入牛顿迭代法求取这些点的高度坐标。无须对刀齿离散,不但突破传统Z-MAP算法中单位时间步长内刀齿离散段至多只能扫掠过一个工件离散点的限制,还可以获得更高的精度和效率。通过仿真分析进给行距、每齿进给量、刀具姿态和刀具进给起始相位差等参数对表面形貌及其表面粗糙度的影响规律,并选用航空铝合金7050进行了铣削加工试验验证,试验结果表明改进Z-MAP算法仿真结果与实际加工的一致性更高,对实际生产中加工参数的合理选择具有指导意义。     

基于逆向工程技术的球头铣刀实体建模

介绍了利用逆向工程技术对球头铣刀进行三维建模的方法。     

正交车铣已加工件表面微观形貌的模拟

建立了描述正交车铣已加工件表面微观形貌的数学模型,并应用MATLAB对表面微观形貌进行了仿真。结果表明,采用不同切削参数加工得到的已加工件微观表面形貌会有很大差别,选择适合的加工参数可在已加工表面得到良好的微储油结构。     

环形铣刀偏心车铣加工过程的切触区域建模

对刀—工切触区域准确建模是进行铣削力预测和优化的基础。针对环形铣刀偏心车铣加工过程,提出一种基于半离散实体造型的切触区域建模方法,通过分析偏心车铣加工刀位轨迹,明确偏心距离与前倾角度的对应关系。建立计算切触区域边界曲线的切片—交线方法,同时利用曲面修剪工具获取不同工况参数下的切触区域几何模型,分析了前倾角度和刀具圆角半径对切触区域的影响。结果表明：前倾角度增大时切触区域会在周向收缩而在轴向扩展,刀具圆角半径增大时切触区域在周向和轴向逐渐扩展。最后通过仿真和切削试验验证了所述方法的有效性。     

特种回转铣刀球头部分的加工方案

讨论了带球头的特种回转铣刀的制造难点 ,提出了解决该加工难点的非数控加工法、新定义方和三轴联动加工方案及其对应的数学模型 ,为研究和加工球头回转铣刀提供了参考     

球头铣刀切削力模型的研究进展

综合评述了国内外对球头铣刀切削力模型的研究成果及发展动态,重点介绍了球头铣刀铣削力的经验系数建模、理论建模和自动化加工铣削力建模方法。     

球头铣刀精铣铝合金叶片的磨损试验研究

对精铣加工叶轮叶片的刀具磨(破)损形态进行了观测,统计分析了球头铣刀后刀面磨损量VB及对应的加工表面粗糙度Ra随加工时间的变化情况,根据加工过程中的刀具磨损曲线,设定了在该加工条件下刀具的相对磨钝标准。试验结论对用超细晶粒硬质合金球头铣刀高速薄切削铝合金叶片时确保加工质量具有指导意义。     

基于Matlab的轴向车铣回转体工件表面微观形貌仿真

建立了描述轴向车铣回转体工件表面微观形貌的数学模型,并应用Matlab对表面微观形貌进行了仿真。结果表明,采用不同切削参数加工得到的回转体工件微观表面形貌会有很大差别。且选择适合的加工参数可在已加工表面得到良好的微储油结构。     

轴向车铣加工的运动学建模与理论表面粗糙度分析

给出了轴向国铣运动的数学模型,并在此基础上对轴向车铣的运动规迹及共工件理论表面粗糙度进行了分析。     

球头刀高速铣削铝合金切削力的试验研究

采用切削力理论分析与实验相结合的方法,建立了高速铣削常用的球头铣刀的铣削力数学模型.通过实验数据拟合了高速铣削状态下铝合金LY12的铣削速度与单位铣削力之间的关系.并通过铝合佥材料LY12高速铣削切削力的实验,验证了球头铣刀高速铣削力的数学模型.