斜滚道轴承套圈锻造过烧缺陷及其UT方法探讨

简单分析了轴承零件锻造过烧缺陷的特点，对不具备平行检测面的斜滚道轴承套圈锻造过烧缺陷进行了超声波探伤试验，探索出一种实用、有效的检测方法，解决了生产中的实际问题。     

不同方法的轴承套圈夹杂物无损检测

利用磁粉检测(黑磁粉、荧光磁粉)与超声检测(A型显示、相控阵)等四种无损检测方法,分别对铁路轴承套圈的夹杂物进行了检测试验,并且与金相分析结果进行了对比;最后,对上述四种无损检测方法检测轴承套圈夹杂物的表征进行了总结。     

形态学滤波窄裂纹检测与目标识别

荧光磁粉探伤是工件表面缺陷的一种非接触式检测手段,传统的基于人工视觉检测裂纹的方法耗人力、耗时、不精确、花费高、可靠性无法保证。现代工业检测技术要求工件表面缺陷检测自动完成,而工件表面状况、真伪裂纹缺陷、工况条件等使得现有的检测识别方法难以满足工件表面缺陷自动检测识别的需要。分析了工件表面荧光磁粉图像特征及裂纹缺陷特征;研究了基于分块阈值的数学形态学梯度算子图像边缘检测算法;根据裂纹缺陷的长宽比、圆形度等特征,设计了基于Fisher线性判别方法的工件裂纹缺陷识别方法。以此为基础的荧光磁粉探伤工件裂纹缺陷自动检测识别技术,应用于火车轮轴检测线实时检测,裂纹缺陷的有效检出率达90％。     

无损检测在压力容器定期检验中的具体应用

在压力容器定期检验中 ,焊缝内部一般用 X射线及超声波探伤。在实际应用中 ,超声波探伤比 X射线探伤更受欢迎。射线照相在辨别体积型缺陷时非常有效 ,而超声波可用于探测平面型和体积型两种类型缺陷。在节约资金和提高检测效率方面 ,超声波探伤优于射线探伤。焊缝表面的检测 ,一般采用磁粉和渗透探伤法 ,由于磁粉探伤灵敏度高、成本低 ,所以磁性材质表面探伤应优先选用磁粉法 ,非磁性材质表面探伤则选用渗透法。1　无损检测在压力容器定期检验中的应用1 .1　低温压力容器由于低温压力容器的工作温度低于 - 2 0℃ ,材质容易脆化 ,对表面裂纹…     

影响表面缺陷磁粉探伤检测质量的研究

磁粉检测被认为是表面裂纹检测最灵敏的方法之一,尤其是在表面不平或表面不规则性与所需检测的裂纹相比大得多的情况下,磁粉探伤通常被考虑为表面裂纹检测最好的方法.介绍表面缺陷磁粉探伤原理,对磁粉探伤的磁痕特性,磁痕形成受到磁粉性能、磁化规范、磁悬液的浓度和黏度、零件表面状况、裂纹形状等因素的影响进行分析,为提高磁粉探伤检测质量,操作中需要综合考虑这些因素,以便于使工件的表面缺陷经磁化形成的磁痕能清晰地显示出来而且能被准确地予以判断,提高表面缺陷检测准确性.     

GCr15SiMn钢轧机轴承套圈内部缺陷分析

生产中发现,轧机轴承套圈有严重的内部缺陷。缺陷呈不规则的内部孔洞(有的呈裂纹状、最严重的呈渣状)。经超声波探伤,缺陷分布于套圈的一个滚道,上且未布满圆周。人工破断后,未发现任何夹杂。从缺陷分布形态上看,也排除了由材料的中心疏松及一般疏松所致的可能。经分析,确认是由于局部过烧,在碾压扩孔时被撕开所致。     

轴承外圈端面磁痕分析

磁粉探伤工序发现轴承外圈端面存在大量的短磁痕,采用低倍检查、金相检验、断口扫描电镜观察等方法对磁痕缺陷产生的原因进行了分析及确认。结果表明:磁痕处存在孔洞缺陷,经检测同批次原材料棒料试样,发现了孔洞缺陷;该孔洞不同于过烧所致的孔洞,依据孔洞形貌特点,应为原材料显微孔隙。因此原材料显微孔隙导致了磁痕的形成。     

轮箍表面自动荧光磁粉探伤系统及其图像处理技术

介绍了轮箍表面自动荧光磁粉探伤系统的工作原理和结构组成，对荧光磁粉的激发光谱和发射光谱进行了分析和研究，详细介绍了自动磁粉探伤系统中的数字图像处理和图像识别技术。经高精度CCD摄像机提取的检测图像，采用局部平均平滑处理、边缘提取和灰度图像二值化处理后，可有效识别出可疑缺陷，完成荧光磁粉探伤系统的缺陷自动识别。     

无损检测技术在球铁曲轴检测中的应用

介绍了利用无损检测技术中的超声波检测和磁粉探伤检测对球铁曲轴的内部或表面缺陷检查的技术规范、工艺要点和验收标准，以及对内部缺陷和表面缺陷磁痕的分析、评定和质量控制。     

带涂层在役压力容器的无损检测

“在用压力容器检验规程”中规定对检验的基本要求是:“内外部检验应以宏观检查、壁厚测定为主,必要时可采用表面探伤……”。宏观检查的方法有目视、锤击和灯光检查等。目视只能发现较大尺寸的容器表面最危险缺陷——裂纹,而对较小尺寸的裂纹则要借助于表面探伤(主要为磁粉探伤)方法。     

17-4PH钢涡轮轴端面缺陷检验诊断与工艺改进

17-4PH钢涡轮轴经固溶时效处理、机械加工成型和镀硬铬工艺后的磁粉探伤检测时发现其端面有荧光磁粉显示存在缺陷,采用化学成分分析、显微组织和断口形貌观察、硬度和残余应力测试、磁粉探伤检测等方法,结合工艺生产过程的排查结果,对缺陷性质及产生原因进行了诊断,通过工艺试验研究确定工艺改进方案。结果表明,17-4PH钢涡轮轴端面荧光磁粉显示的缺陷是微裂纹,该裂纹是在镀铬工序中产生的氢脆裂纹。涡轮轴硬度偏高,残余应力偏大是产生氢脆裂纹的主要原因。采用430 ℃保温1 h的欠时效处理工艺方案可以适当的降低17-4PH钢涡轮轴的硬度和残余应力,避免其端面氢脆裂纹的产生。     

新型低频磁力探伤仪和缺陷显示板在电力系统中的应用

1 概述磁粉探伤是利用缺陷处漏磁场与磁粉相互作用,检测钢材表面及近表面缺陷的一种无损检测方法。其基本原理是:当工件被磁化时,若在工件表面或近表面存在裂纹等缺陷,便会产生漏磁场,从而吸引探伤中施加的磁粉,形成缺陷显示。其优点是灵敏度高、直观性强,工艺过程简单、检查速度快、成本低等。目前使用的一般磁力探伤仪缺点是:只能检测表面或近表面缺陷,便携式工频交流探伤仪,其检测深度只能达到2.5mm,而直流和半波整流探伤仪探伤深度虽大,但探伤速度慢、需退磁。1.1 低频磁力探伤仪的特点(1)探伤深度深,可探出距表面8mm的裂纹。(2)探伤速度快、灵敏度高。A型试块能全部清晰显示,对表面缺陷,探头离工件表面10mm左右也能发现缺陷。     

超高压水晶釜周向不同折射角超声波探伤之比较

由于超高压水晶釜结构原因 ,难于对其内表面进行外观检查及磁粉探伤 ,因此 ,对在外壁进行的超声波检测提出了更高的要求 ,必须能够准确地检出内表面及其附近的缺陷。超高压水晶釜的结构尺寸有多种。周向超声波横波探伤时 ,一般均以折射横波与釜体内表面相切来确定横波折射角。这样能够得到最大的横波折射角 ,以尽量使用纯横波进行探伤。一般来说 ,折射横波与釜体内表面相切时能够更为有效地检出内表面及其附近的裂纹类缺陷。根据我们收集到的本省超高压水晶釜结构尺寸的计算结果 ,以上述方法确定的横波折射角大多在2 8°～ 35°之间 ,并不能…     

第二专题 压力容器磁粉探伤技术

磁粉探伤是利用铁磁性材料磁化后,缺陷处有磁通泄漏到空气中,形成漏磁场。漏磁场能够吸附磁粉积聚到缺陷上,显示出缺陷的形状。漏磁场的大小及分布状态与钢材磁化状态、缺陷埋藏深度、缺陷宽度、缺陷自身高度、漏磁场的测定位置、漏磁场与缺陷倾角的关系以及试件表面覆盖层的影响等因素有关。磁粉探伤主要用于表面和近表面缺陷的检测,其优点是操作简单、灵敏度高.检测速度快、直观性强;缺点是不能用来检测非铁磁性材料及工件内部缺陷。磁粉探伤常用的磁化方法有:直接通电法、触头法、中心导体法、线圈法、磁轭法、感应电流法、复合磁化法和旋转磁场法。磁化电流可采用交流、半波整流、全波整流和直流。由于交流电有趋肤效应,它产生的磁场集中于零件表面,因此对表面缺陷的检测具有较高的灵敏度。而半波整流、全波整流和直流电产生的磁场有利于检测近表面缺陷。1 压力容器制造中的磁粉探伤压力容器制造中的磁粉探伤可用于锻件、棒材、管材、螺栓(双头螺栓、螺母)、坡口、焊缝、焊接夹具除去后的疤痕、补焊部位以及堆焊层的检测。在此只介绍焊     

小型柴油机曲轴表面缺陷磁粉探伤

曲轴是柴油机重要的运动零件,它的质量直接影响柴油机的总体性能及使用寿命.分析了曲轴过早失效或断裂的主要原因,其中表面缺陷是导致曲轴产生过早失效或断裂中最常见因素.经比较,在实际生产中选择磁粉探伤作为表面缺陷的检测方法,介绍了生产中磁粉探伤的方法,分析了曲轴的假磁痕、非相关磁痕,探讨了疏松、皮下气孔、夹渣、铸造裂纹、机加工缺陷、热处理缺陷等表面缺陷产生原因、存在部位、磁痕特征,可进一步保证曲轴制造质量.     

660MW空冷机组汽轮机叶片点蚀缺陷无损检测及原因分析

采用渗透、表面超声波和磁粉三种探伤方法对叶片进行检测,对点蚀形成原因进行了分析。结果表明,对于叶片点蚀缺陷采用渗透检测方法更为有效。产生点蚀的主要原因是机组长期低负荷运行形成的回流区内高湿度蒸汽对叶片的冲击,而蒸汽品质不合格进一步诱发了点蚀缺陷的产生。     

用荧光水洗渗透法检测齿面磨削裂纹

高速重载齿轮安装前要检测齿面的磨削裂纹。磨削裂纹属于表面开口缺陷,深度浅,一般为几微米到几百微米。通常采用磁粉探伤,但由于齿面形状复杂、磁化困难,易产生漏磁现象,与缺陷磁痕相混淆,且齿根缺陷也因磁粉流动而极易漏检。观察缺陷也是难题,每个齿面都要磁化并观察一次,易使检测者疲劳、厌倦,影响检测效果。为检测轮齿表面缺陷,我们选用了荧光水洗型渗透探伤法,获得了较好的效果。     

锻铝控制臂失效分析

某车型采用锻造铝合金控制臂,控制臂在下线路试动检过程中发生断裂。利用直读光谱分析仪、电子万能试验机、金相显微镜等设备和CAE模拟分析软件,对材料的理化性能和零件的成形过程进行分析。结果表明:材料的化学成分和力学性能均满足相关技术要求;零件金相组织无热处理过烧现象,但零件内部存在明显的锻造缺陷;锻造过程中由于弯曲工序定位不准确,产生折叠缺陷,锻造折叠缺陷最终导致本次控制臂断裂失效;通过在锻造弯曲工序中增加定位挡板和调节螺栓的方式,将预弯坯料偏离定位点的间距控制在5 mm以内,可以有效地避免锻造折叠缺陷的产生;在零件质检工序对所有零件进行表面荧光渗透探伤,可以防止问题零件的流出。     

用灵敏度试片监控在用磁悬液的浓度

按工艺要求配制的磁悬液,经现场大批量零件的磁粉探伤后,由于零件带走了部分磁粉,使磁悬液浓度降低,从而降低探伤灵敏度。因此,工艺要求探伤人员每天在探伤前先检查磁悬液浓度,若不符合工艺要求时应添加磁粉,以保持相对固定的磁悬液浓度。传统检查现场使用的磁悬液浓度是采用测量磁粉容积的梨形沉淀管法。但实践中,该方法在很多场合是无法使用的,荧光磁悬液和非荧光磁悬液情形都一样。在大批量零件的探伤中,由于零件上的污物,如沙土和氧化锈等带入磁悬液中,而用该方法测定的结果是,使用一段时间后的磁悬液浓度反而比原先的磁悬液浓度大。为此,我国磁粉探伤工作者进行了一些研究,如北京内燃机总厂无损探伤室于80年代中期,用光电转换法研制了荧光磁悬液浓度测定仪;西安交大用电磁感应法研制了既可测定荧光磁悬液浓度,又可测定非荧光磁悬液浓度的测定仪;航空工业部北京621所研究用磁粉检验(MT)标准缺陷试块法检查磁悬液性能并纳入标准等。     

渗透探伤的历史现状和展望

渗透探伤的工业应用始于本世纪初,除目视检查外,它是应用最早的无损检测方法.因为渗透探伤最简单易行,其应用遍及现代工业的各个领域.近年来,由于过滤性微粒型渗透剂的出现,使渗透探伤技术的应用扩展到多孔性材料.国外研究表明,渗透探伤对表面点状和线状缺陷检出概率高于磁粉检验,是一种最有效的表面检验方法.Borucki JS认为,在目前的产品质量检测中,渗透探伤可能是应用最普遍的一种无损检测方法.促进渗透检测技术发展的主要是航空工业和原子能工业,这些部门对可靠性要求极高,且大量使用铝合金和奥氏体不锈钢,表面检测非渗透探伤莫属.1 渗透探伤发展概况和现状渗透探伤对表面缺陷检测能力及检测的可靠性,取决于渗透探伤剂性能和操作工艺正确与否,因此几十年来,渗透探伤技术发展的主线一直是探伤剂的研制及其性能评价,探伤操作工艺的改进及其标准化,以及与之有关的渗透探伤理论的研究.1.1渗透探伤剂工业应用最早的是渗透剂不加染料的干粉显象着色法.30年代初出现的荧光法,也是渗透剂不加荧光染料的干粉显象法.这两种方法灵敏度低,满足不了工业生产特别是航空工业和原子能工业的需