汽车起重机伸缩臂滑块对局部应力的影响分析

伸缩臂是汽车起重机的重要部件,可通过变幅、伸缩和回转运动实现搬运货物的功能,故其结构决定起重机的起重性能。各节伸缩臂间传递载荷主要通过臂节和滑块的接触作用,伸缩臂与滑块接触区域的受力情况复杂,且接触区域的应力会显著高于其他部位,故该区域对臂架整体的承载能力有较大的影响。文中研究了有限元接触理论,借助有限元软件Ansys建立臂节与滑块有限元模型,以面面接触的方式模拟臂节与滑块的接触关系,并选择多个典型工况对伸缩臂进行分析,研究伸缩臂滑块参数对接触区域的应力影响。通过数值算例分析,当滑块长度在100～280mm内增加时,伸缩臂应力、滑块应力、接触应力逐渐减小;当滑块长度再增加,对伸缩臂应力和接触应力影响很小,而滑块应力出现了小幅度增大。在对弹性模量局部应力的影响分析中,随着滑块弹性模量的增大,伸缩臂的局部应力也逐渐增大。     

基于薄板理论的箱型伸缩臂起重机许用载荷分析

利用薄板理论对起重机伸缩臂的局部接触区域盖板的挠曲情况和应力分布进行分析,运用解析的方法确定了与滑块接触的基本臂局部盖板和第二节臂局部盖板产生最大应力的位置,这不同于传统的梁模型只能求得梁横截面的应力而不能对接触区域的应力状态进行分析。并且使用第四强度准则对最大应力位置的Mises应力进行分析,进一步通过不等式关系确定了起重机伸缩臂起吊的许用载荷。最后通过数值算例验证了文中方法的可行性。     

小吨位直臂随车起重机双缸带3套拉索伸缩系统设计与分析

小吨位多节臂随车起重机双缸带3套拉索伸缩系统属于随车起重机的内置拉索伸缩系统,采用2根内置伸缩油缸及3套拉索（包括绳排）。该臂体伸缩系统基于动滑轮、挠性件钢丝绳和内置伸缩油缸组成的动滑轮联合工作原理设计,实现了多节臂的超大工作幅度。     

随车起重机伸缩臂截面多目标优化

为了提高某火箭炮弹药装填车随车起重机伸缩臂的结构刚度,减轻结构质量,建立了随车起重机伸缩臂参数化模型,并对伸缩臂在水平受载状态下进行仿真分析。以伸缩臂截面尺寸参数为设计变量,借助最优拉丁超立方试验设计建立样本空间,构造响应面多项式函数近似模型。在此基础上,利用NSGA-Ⅱ型遗传算法对伸缩臂自身重量、挠度进行多目标优化。优化结果表明:伸缩臂质量减轻了24.5%,减重效果明显。文中所采用的将参数化建模、有限元分析和数值寻优相结合的优化方法,可为起重机伸缩臂截面优化提供一定的参考。     

多级柔性伸缩臂动力学建模分析与实验

针对多级柔性伸缩臂滑动耦合动力学问题,根据ADAMS柔性体建模理论,建立了一种基于虚拟样机的多级柔性伸缩臂动力学模型。利用三维建模软件,依托改装的轻型伸缩臂式起重机建立实体模型,利用有限元分析软件对各级伸缩臂建立有限元模型,生成模态中性文件导入ADAMS中建立动力学仿真模型。为了实现仿真过程与实际工作状态一致,保证仿真结果反映实际工况,在伸缩臂间分别添加滑移副约束和接触力约束建立动力学仿真模型,通过比较两种不同约束方式所产生的动力学响应,并通过实验验证,分析得出多级伸缩臂臂间滑块与臂节之间接触碰撞会影响伸缩臂作业平稳性和安全性。研究结果为多级柔性伸缩臂动力学建模分析和设计制造提供了参考依据。     

直臂式随车起重机伸缩缸窜油原因及改进措施

正直臂式随车起重机伸缩缸推动伸缩臂伸缩时,若伸缩负载过大,可能出现2个伸缩缸之间相互窜油现象,造成1个伸缩缸回缩,另1个伸缩缸伸出,由此可能造成起重机臂抖动。为此,我们对直臂式随车起重机伸缩缸窜油原因进行了分析,并重新设计了伸缩控制油路。1.两种控制油路直臂式随车起重机通常采用2个伸缩缸分别推动第Ⅰ节和第Ⅱ节伸缩臂顺序伸缩,通过双组绳排推动第Ⅲ、Ⅳ节伸缩臂伸缩。为了简化伸缩     

两类再生平衡阀原理分析

通过对全程再生平衡阀和感应再生平衡阀的原理分析,便于解决随车起重机伸缩臂伸出速度慢的问题,根据现有的伸缩臂油缸参数选用不同的再生平衡阀对伸缩臂伸出进行加速,同时帮助国内液压系统设计人员了解国外随车起重机的发展现状和技术水平.     

折臂式随车起重机底座有限元分析

以某折臂式随车起重机底座为研究对象,利用Pro/E建立底座简化后的三维模型,并联合有限元分析软件Ansys对随车起重机底座进行强度计算和有限元分析,得出了底座的应力和应变分布。通过对比5种工况分析,结果表明:设计的底座结构及选材能够满足强度和刚度要求,但安全余量不大,这对折臂式随车起重机底座的设计与改进有一定的参考价值。     

基于HyperMesh与ADINA的伸缩吊臂滑块接触非线性问题的分析与探究

吊臂滑块接触非线性的研究与计算是起重机整个吊臂系统设计计算中至关重要的一部分。梨形截面伸缩吊臂因其具有良好的抗屈曲性能已在超大吨位起重机中有所应用,研究其滑块接触非线性问题对大吨位起重机的设计具有一定的指导与借鉴意义。在有限元前处理软件Hyper Mesh中通过粗化吊臂整体网格、细化局部接触区域网格,获得了质量优异的吊臂网格,保证了计算精度。针对以上有限元模型,在ADINA软件中建立8组接触组,以Beam单元模拟油缸,使用End Realese命令释放Beam单元绕X'方向旋转自由度以模拟油缸端部铰接。合理利用Rigid Links功能,计算模拟出了吊臂整体与滑块上的应力分布规律。采用Hyper Mesh与ADINA相结合的伸缩吊臂计算与研究方法,可充分发挥两种软件的优点,对大吨位起重机的设计计算具有一定的工程实际意义。     

汽车起重机伸缩臂滑块作用处局部应力的计算

本文介绍汽车起重机箱形伸缩臂滑块作用处盖板局部应力计算的解析法。提出了三种受力情况的简支板的挠度和弯矩表达式，并结合长江起重机厂的ＱＹ１２５型汽车起重机进行了计算，给出了计算值与试验工况下局部应力测量值的对比曲线，提出了箱形梁盖板上的计算最大应力点位于滑块内侧边缘的中点位置上。     

折臂式随车起重机动臂轻量化设计

动臂是折臂式随车起重机的重要部件,其设计质量直接影响整机的工作可靠性。为实现动臂轻量化设计,提出了基于有限元技术与拓扑优化方法相结合的折臂式随车起重机动臂快速设计方法。通过该设计方法最终得到优化后的动臂拓扑结构及应力分布。结果显示:优化后的最大应力符合设计要求,而质量较优化前降低15.1%,验证了该方法的实用性和有效性,同时表明了该轻量化设计方法在机械产品设计中具有很好的使用价值。     

车载式起重机吊臂强度条件和减重方案研究

建立起重机吊臂结构的有限元计算模型,其中基本臂与伸缩臂在承载时的接触条件得到了仔细考虑。计算结果表明,吊臂结构具有足够的强度储备,减重设计方案使吊臂重量减小的同时,最大应力也降低了约20%。     

工程起重机

正轮式起重机GJ20172071折臂式随车起重机动臂轻量化设计[刊,中]/赵云亮…//起重运输机械.-2016,(12).-27~30动臂是折臂式随车起重机的重要部件,其设计质量直接影响整机的工作可靠性。为实现动臂轻量化设计,提出了基于有限元技术与拓扑优化方法相结合的折臂式随车起重机动臂快速设计方法。通过该设计方法最终得到优化     

折臂式随车起重机的参数化动力学研究

运用Creo和MATLAB软件对折臂式随车起重机进行了参数化动力学研究。首先给出了折臂式随车起重机的Creo动力学模型的建立方法,以此模型对某工况下各个杆件的受力情况进行了分析,并将其绘制受力总揽图,得出动臂油缸在动力学分析过程中的地位。然后分析了折臂式随车起重机工况特点,并对低幅度工况和中高幅度工况进行了仿真分析。最后给出了吊重质量、伸缩臂长度和运行速度与动臂油缸受力的偏微分关系,求解偏微分方程从而给出MATLAB参数化的办法。为折臂式随车起重机的机构设计提供了一种高效便捷的方法。     

徐工大吨位折臂随车起重机斩获海外订单

<正>近日,徐工大吨位折臂随车起重机SQZ1000K斩获海外市场10余台订单。SQZ1000K是公司为满足国外市场对大吨位折臂随车起重机的需求而研制成功的一款产品,也是目前公司出口的最大吨位随车起重机。SQZ1000K折臂随车起重机在起升力矩、起升质量、工作幅度方面都取得了突破性的进步。吊臂采用8节伸缩臂,有效提高了工作幅度;臂体截面为八边形,可有效控制臂体的横向晃动,确保作业安全;双回转减速器使回转动作更平稳、制动效果更好;支腿设有技术成熟的翻转机构,可实现垂直支腿的自动翻转;此外,产品还配置     

折臂式随车起重机动臂有限元分析

起重作业时,动臂作为重要承载部件会承受很大的复合外力,影响动臂的强度,甚至造成动臂变形。针对随车起重机动臂的强度刚度要求,利用Pro/E软件对某折臂式随车起重机进行三维建模,模拟起吊13t重物,进行动力学分析,得到动臂的受力曲线图,并以其中吊臂液压缸压力最大的工况为典型工况,进行ANSYS有限元分析,得到动臂的位移以及应力分布云图。分析结果表明,在多板焊接处存在应力集中现象,在设计中增加应力集中位置处的板厚,提高折臂式随车起重机的力学性能。     

汽车起重机伸缩吊臂曲线形截面的有限元分析

针对汽车起重机吊臂采用何种截面形状能够提高其整体稳定性的问题,对汽车起重机伸缩吊臂的多种截面形状进行了研究与归纳,提出了一种将非均匀有理B样条（NURBS）曲线理论应用于构造伸缩臂截面形状曲线的系统方法,从而使下盖板产生了大圆弧过度,减少了吊臂工作时震颤,减小了应力集中现象,提高了稳定性.同时,对伸缩臂模型进行力学简化,便于利用ANSYS软件进行有限元分析.并以此为基础,利用ANSYS软件本身的参数化设计语言（APDL语言）为工具进行了其整体的建模,包括实体建模（以基本臂与一节臂为例）、网格划分、滑块处理及载荷加载和约束处理.并通过全伸与全缩两种工况下的强度有限元分析说明了曲线形截面伸缩吊臂的合理性.研究结果表明,利用该方法可以减小应力集中现象,改善受力情况,较好地解决了起重机曲线形吊臂的稳定性问题.     

基于改进NSGA-Ⅱ算法的箱形伸缩臂多目标优化设计

从初始群体产生及交叉算子两个方面对带精英策略的快速非支配排序遗传算法(NSGA-Ⅱ)进行改进,对伸缩臂进行应力及挠度变形分析,得出应力及应变云图,以确保伸缩臂强度、刚度满足要求。以伸缩臂截面几何参数为设计变量,伸缩臂稳定性及自重为优化目标,利用i SIGHT软件将改进的NSGA-Ⅱ算法与Ansys有限元分析集成,以QY20汽车起重机伸缩臂为例,对起重机箱形伸缩臂进行多目标优化设计,得出Pareto前沿解,并与优化前的截面参数进行对比,验证了该算法的可行性。     

随车起重机伸缩臂有限元分析

伸缩机构作为各节臂之间最主要的传力系统,在起重机作业过程中起着非常重要的作用。利用“五梁法”代替滑轮组,真实有效地模拟了伸缩机构的运行状态。通过有限元计算,既验证了“五梁法”的准确性,又解决了液压缸、钢丝绳的轴力,以及伸缩臂与钢丝绳连接处局部应力不容易计算的难点,为后续起重机伸缩臂优化减重提供一定的依据与参考。     

一种起重机伸缩臂多目标优化方法及试验

研究一种将参数化建模、有限元仿真、疲劳分析和数值寻优算法相结合的伸缩臂优化方法。建立了随车起重机伸缩臂的参数化模型,进行不同工况下的伸缩臂动静态性能和疲劳寿命分析,并对模型进行了试验验证。以伸缩臂外形尺寸为设计变量,利用最优拉丁方试验设计方法建立样本空间,构造径向基函数近似模型。在此基础上,建立了伸缩臂的涉及到动静态性能、疲劳寿命及自身重量的多目标优化方法及模型。优化结果表明,在保证动静态性能和寿命要求的条件下,伸缩臂重量减少了6.76%。