电池盖板钎焊超声波C扫描层析成像检测研究

采用超声波C扫描层析成像技术对电池盖板的钎焊接头进行检测,对检测结果进行逐层切片成像,并对扫描结果进行分析和比对,能有效识别出工件内部缺陷,切片成像后的定量更加准确。研究结论表明,超声波C扫描层析成像技术能够有效检测电池盖板钎焊接头的质量,具有较高的可行性和准确性,提升了整体缺陷识别率和缺陷尺寸的定量精度。此研究为电池盖板钎焊检测提供了一种新的方法,并为相关领域的研究提供了参考。     

航空航天领域中超声波C扫描检测系统的发展与应用

对超声波C扫描检测系统的发展历史和发展方向作了简要的叙述和归纳,对国内外的超声波C扫描检测系统产品进行了简单介绍,对超声波C扫描检测中常见的平面扫查系统、回转体扫查系统、大型空间曲面构件扫查系统、管材与棒材旋转行进的扫查系统和便携式扫查系统等五类系统的特点和应用范围进行了总结,为业界选择合适的检测系统提供帮助。     

电子束扫描焊接与焊缝凝固组织及性能的关系

电子束扫描焊接作为一种细化晶粒的焊接方法，对于不同的材料、有不同的细化效果。采用T—250马氏体时效钢为试验材料，初步研究了电子束扫描焊接对焊缝凝固组织、元素偏析及其对焊接接头强度和缺口冲击韧度的影响。并分析了电子束扫描焊接对断口形貌的影响。结果表明，采用电子束扫描焊接后、焊缝凝固组织细化、元素偏析降低；焊接接头强度和缺口冲击韧度提高。     

超声波C扫描检验钎焊质量的可靠性

叙述超声波C扫描检验钎焊质量中可能出现的误操作,其所得的异常C扫描记录图与正确记录图间的差异及其避免方法。     

基于超声C扫描的复杂结构焊缝缺陷检测

受工件结构影响,复杂结构电子束焊缝往往不具备射线检测条件,采用超声C扫描检测方法可有效地对其进行检测,对未焊透缺陷定位,并检测焊缝熔深,是焊缝内部质量检测的有效手段。通过超声波声场仿真模拟,优化探头参数,获得较强的焊缝区声场强度,并利用焊接试件验证超声C扫描检测工艺可靠性,检测灵敏度可达φ3 mm-9 dB缺陷当量。结果表明,超声C扫描检测技术对电子束焊缝未焊透缺陷检出率和灵敏度高,结合C扫描图像可准确检出焊缝熔深。通过破坏性试验分析比对发现,未焊透缺陷定位准确,焊缝熔深检测误差约4%,结果可靠。     

粘接结构超声波C扫描检测的三维图像重构

基于虚拟仪器技术构建了超声波检测系统,该系统依据模块化的思想进行设计,可同时实现A、C扫描功能。利用该系统对固体火箭发动机粘接结构进行扫描检测,并对粘接结构的体数据进行采集、存储和阈值分割。在此基础上研究了基于体素的三维重构算法。重构后的三维图像比较直观,能够较真实地反映粘接结构内部的缺陷情况。     

炼油装置管道C02焊接焊缝的超声波检测

从石化炼油装置常见的管道特定焊接方法出发,分析了CO2气保焊在炼油管道焊接中的常见缺陷及其用超声检测的适用性。对超声检测工艺进行了选择和优化,对于实际生产中压力管道的安装和超声检测具有指导意义。     

基于CPLD的电子束同步扫描控制系统

针对中高压电子束焊机5～60 mA电子束流的品质诊断,通过研究电子束在电磁偏转线圈中的扫描运动原理,建立了基于复杂可编程逻辑器件（CPLD）的电子束高速偏摆扫描系统.该控制系统由工业控制计算机,CPLD主控电路、D/A转换电路、低通滤波电路、光电隔离电路、功率放大器、电磁偏转线圈以及CPLD外围电路组成,实现了两路波形...     

日本工业标准铁素体钢焊缝超声波探伤方法

1　适用范围本标准规定了采用 A型脉冲反射式探伤仪 (以下简称探伤仪 )对厚度大于或等于 6mm的铁素体钢全焊透焊缝进行手工超声波探伤 (以下简称探伤 )及测量缺陷尺寸和位置的方法。但是 ,本标准不适用于制造过程中钢管焊缝的探伤。注 1 :附录 1至 6适于下列情况( 1 )附录 1适用于焊缝半径大于等于 1 0 0 0 mm的环缝和曲率半径大于或等于 1 5 0 0 0 mm的纵缝的探伤。( 2 )附录 2适用于曲率半径为 5 0 0 mm～1 0 0 0 mm(不包括 1 0 0 0 mm)的环缝的探伤。( 3)附录 3适用于曲率半径为 5 0 mm～ 1 5 0 0 mm(不包括 1 5 0 0 mm)、且壁厚与外径…     

一种新型超声C扫描检测系统

超声C扫描检测具有缺陷成像直观、测试精度高等优点,在无损检测领域有着较为广泛的应用。目前在超声C扫描检测过程中,如何描述复杂工件的扫描路径是一个非常重要的课题。文章基于CAD/CAM集成技术,研制了一套新型超声C扫描检测系统。该系统能够通过工件CAD图纸获取所需扫查路径,降低了扫查路径输入的复杂性和C扫描检测对操作人员的技术要求,增强了超声C扫描应用的普适性,提高了超声自动化检测的效率,取得了较好的效果。     

日本工业标准铁素体钢焊缝超声波探伤方法

(上接2002年第2期) 6.3串列式探伤 6.3.1检测范围的调节 使用A1或A3系列标准试块,调节检测范围时,使检测范围大致等于被检件单探头法的1跨距的声程,将一个斜探头在试件上采用V扫查方法在工件上连续地移动以获得最高波,将获得的最高波的点用记号标出.     

金属板扩散焊接超声C扫描检测关键技术

超声C扫描是检测金属材料扩散焊接质量的主要技术手段。针对扩散焊接界面的缺陷特征,本文在理论上分析了超声C扫描检测的关键技术要点,主要包括超声频率的选择、检测灵敏度设置等。实验结果表明,高频聚焦超声C扫描方法能够满足扩散焊接质量评价的要求。     

联轴节电子束焊焊缝超声相控阵检测技术

针对联轴节电子束焊缝比较特殊、射线和普通超声波检测存在一定困难的特点,采用超声波相控阵检测技术来进行检测.分析联轴节电子束焊缝的结构,结合超声波相控阵检测技术的特点,确认相控阵检测技术可用于该类型焊缝的检测.制订相控阵检测工艺,设计制作了灵敏度测试试块,并进行试验.结果表明,采用超声波相控阵检测技术可同时进行A型、B型...     

扫描成像系统改卧式工业CT技术探讨

工业CT检测可对固体发动机中复杂构件的缺陷进行精确定位、定性及定量。原扫描成像系统空间分辨率低,为此将其改造成工业CT,提出了改造途径及初步技术方案。     

筒体对接焊缝超声波探伤扫描基线按比例调试的方法及应用

本文阐述了“超声波探伤仪器扫描基线”按比例调试的方法及应用。在实际工作中总结改进了对Ｔ焊缝、角焊缝、对接焊缝等如何利用ＣＴＳ－２２型超声波探伤仪器的深度微调和脉冲移位上的旋钮数字来简化按比例调试扫描基线的方法对缩短调试仪器的时间,加快检测速度,提高工作效率,有一定的指导作用。     

工业CT检测结果的影响因素及质量保证方法

随着工业CT检测技术的运用越来越广泛,工业CT检测结果的准确性也愈发重要。为提高工业CT检测结果的准确性,分析了影响工业CT检测结果的因素,结合这些因素,从检测设备、检测人员、检测环境、检测过程等4个方面列出对应的质量保证方法,确保工业CT检测结果的准确性和可靠性。     

超声C扫描成像自动检测系统的研究与实现

超声C扫描成像已逐渐成为复合材料构件普遍研究和采用的检测技术之一。在对超声波声场探讨的基础上,采用基于超声时域的检测方法,通过机械装置、控制电路、发射电路、接收电路和信号处理电路等部分的设计,研制了一种速度快、功能强的超声波C扫描自动检测系统。该系统具有成本低廉、检测速度快、误检率低和显示直观等优点。经对布纤维复合材料试验表明,该系统能够检测出直径为1 mm的气孔,能够实现对微小缺陷的成像检测。     

日本工业标准铁素体钢焊缝超声波探伤方法JIS Z3060-1994

(上接 2 0 0 2年第 4期 )附录 4　钢管管节点焊缝的超声波探伤方法1　适用范围本附录规定了探伤面的曲率半径大于或等于1 5 0 mm而小于 1 5 0 0 mm、且壁厚与外径之比小于或等于 1 3%的钢管管节点焊缝的超声波探伤方法。2　术语本附录所采用的术语定义如下 (参见附录 4图1 )。( 1 ) T接头　主管和支管之间的夹角成 90°的钢管分支接头。( 2 ) Y接头　主管和支管之间斜交的钢管分支接头。( 3) K接头　主管与两根分支管斜交的钢管分支接头。( 4 )交叉角θK　主管和支管相交的角度( 5 )相贯角θS　主管轴和支管轴组成的平面与支管表面相交的…     

焊接应力对角焊缝超声波检测信号的影响

通过对角焊缝超声波检测实践中发现的异常信号进行理论分析与试验验证,证实焊接应力对超声波在钢工件中的传播特性产生影响,由此正确判断检测信号来源,评价检测结果,并提出了几点值得深思与研究的问题。     

日本工业标准铁素体钢焊缝超声波探伤方法JIS Z3060-1994

(上接 2 0 0 2年第 3期 )附录 3　纵向焊缝的探伤方法1　适用范围本附录适应于探伤面的曲率半径大于或等于5 0 mm小于 1 5 0 0 mm、且壁厚与外径之比小于或等于 1 3%的纵向焊缝的探伤方法。2　术语本附录所采用的术语定义 ,除本标准和 JISZ2 30 0标准所规定外 ,还使用下列术语 :( 1 )壁厚中心的水平距离　在对存在曲率的被检工件进行斜探头探伤时 ,壁厚中的水平距离是指存在于壁厚中心的缺陷的水平距离 (如附录 3图 1中的 YH) ,在纵焊缝的斜角探伤中 ,壁厚一半处的水平距离并不是 0 .5跨距的水平距离 (如附录 3图 1中的 YL)的一半。( 2 …