调速永磁同步电动机传动系统仿真研究

提出了调速永磁同步电动机传动系统的仿真模型，通过仿真，对传动系统中定于电流算法、速度控制器、速度控制器输出的限幅和电机的停转过程进行了研究，确定了有关控制策略和控制参数，为传动系统的设计和系统的实际调整提供了重要的依据．     

F—D直流传动系统实时仿真

建立了Ｆ－Ｄ直流传动系统的数学仿真模型，与ＡＤＤ－３２数字控制器进行联机实时调试，考查了励磁环、电枢环、转速环的闭环控制。实验表明仿真曲线与参数和实际基本吻合。证明数学模型和仿真程序是正确的。     

唐钢无头轧制多级传动系统

介绍唐钢无头连续轧制传动系统的主回路方案，基于PROFIBUS总线的全数字多级传动控制系统配置及传动控制策略。重点介绍了其中自动位置控制系统的构成及其模糊控制器的设计方法，对传统的比例积分调节器和模糊控制器分别进行了理论分析和仿真研究，给出了现场运行结果。     

带T400工艺板的交直交变频器在2250热轧厂卷取机的应用

首钢迁安钢铁有限责任公司2250热轧厂热连轧生产线2台卷取机的传动系统采用德国Siemens公司全套带单独励磁的交直交变频器。在卷筒主传动变频控制器中采用了T400工艺板,实现了转子初始定位控制、带钢卷取的张力控制和速度控制等功能。文章介绍了传动系统的组成及特点、传动矢量控制原理、卷取张力控制等。运行结果表明,交直交变频器的控制及卷取控制的性能指标和动态性能良好。     

交——交变频器供电的同步电动机(中)

二、闭环控制控制快速转矩是调节传动系统的一个重要指标。电动机轴上的传矩应该传递到上一级控制系统,如速度控制器所要求的数值,而且延迟时间要尽量短;变流器供电的直流传动就是如此。在直流传动的情况下,转矩受电枢电流的影响。一旦电流控制器和变频器调节负载     

二十辊轧机轧制打滑与扭振动力学建模及振动特性分析

轧制过程中,轧制速度的波动和传动系统的扭转振动,都将导致轧辊与带钢表面之间产生相对滑动,严重影响带钢表面质量.为更进一步研究轧辊与带钢打滑特性,建立了森吉米尔二十辊轧机传动系统打滑扭振动力学模型,对不同轧制速度和不同摩擦系数时轧辊扭矩的动力学进行了仿真分析,通过与实验数据的对比,验证了动力学模型的有效性,为分析轧制打滑时扭矩波动提供了新的、完善的分析模型.     

精轧机主传动动态速降成因研究及改进

武钢CSP分厂精轧机主传动系统从2009年投产以来在轧机咬钢的瞬间多次发生动态速降并不能及时恢复,造成精轧机内多次废钢、撞坏机械和管网等设备、连铸机10多次断浇等停机事故,严重影响CSP分厂的正常生产。通过对主传动系统的关键数据进行长期监控,研究不同钢种、负荷、速度下的主传动系统动态速降波形曲线,建立精轧机主传动系统的仿真模型,并对各种动态速降补偿方法的效果进行分析,采取改进措施,解除了因速降而停机的故障。     

湿式双离合器自动变速器换挡控制与仿真分析

建立了湿式双离合器自动变速器(dual clutch transmission,DCT)换挡过程系统动力学模型,针对湿式双离合器系统的高度非线性、难以建立精确数学模型等特点,设计了多规则因子模糊控制器.制定了湿式双离合器换挡过程控制策略,该控制策略通过综合控制发动机和离合器压力来完成换挡过程中的动力切换.基于Matlab/Simulink软件平台,建立了湿式DCT传动系统的仿真模型,对换挡过程进行了仿真.结果表明,该控制策略能够满足DCT换挡过程的要求,并且控制器的跟踪性能良好.最后,讨论了换挡控制的影响因素.     

数控自动停车系统的研制

用ＭＣＳ－５１单片机对可逆轧机停车控制系统进行技术改造，提高了轧制效率、停车精度及产品合格率。该系统的主要设备包括光电转速传感器，单片机控制系统，可编程序控制器（ＰＬＣ）和直流传动系统等。重点介绍准确停车控制系统的工作原理，单片机控制系统的开发以及对可编程序控制器的改进。     

起停式曲柄飞剪剪切力能参数计算及仿真分析

建立了带飞轮的起停式曲柄飞剪机剪切力能参数的计算模型。剪切轧件所需剪切功由传动系统释放动能提供,可根据电机起动力矩确定电机功率。曲柄转动速度变化规律和飞轮尺寸决定了传动系统释放的动能、电机能否在允许转角和允许时间内起动以及剪刃水平分速是否满足飞剪速度的要求。以马钢VMC40N棒材飞剪机为例进行了仿真。结果表明,用该模型确定起停式曲柄飞剪机剪切力能参数并用于轧件剪切力能检验及同类飞剪的设计是可行的。     

冷连轧穿带过程速度设定及仿真实验

穿带过程中张力、压力和厚度等激烈变化,传动系统的动态和静态速降,使穿带过程复杂和困难。因此,保证咬人顺利、张力平稳和头部不合格段减少是努力目标。采用头部增厚可使咬人顺利,但还需要相应的速度设定模型相配合。本文在考虑到张力建立,延时和厚度变化,传动系统的动态和静态速降,各机架辊缝的调整等实际情况,由连轧张力公式解决了穿带过程速度动态设定计算问题。该速度设定模型经电子计算机仿真实验证明是可行的,达到了预期效果。它可以提供在生产实践中试用和进一步完善和改进。     

涟钢冷轧厂平整机组恒延伸率控制的应用

1简介 冷轧平整机组是整个冷轧生产线中非常重要的一个机组，主要目的是将罩式炉的退火卷经过平整处理，达到降低屈服平台，改善板型的目的。平整机组采用的是英国VM公司生产工艺和机械设备，主要设备有开卷机、人口张力辊、轧机，出口张力辊和卷取机。电气控制系统采用的是ABB公司Advanced Control SystemAC450系列，传动设备采用的是ABB公司的ACS6000中压传动系统和ACS600低压传动系统，传动控制采用AC80控制器，所有现场数据和过程控制数据都采用现场工业以太网进行实时交换通讯。整条生产线共有两套AC450控制器共5个CPU和5个AC80控制器，其中有两个CPU专门用来作为工艺控制，来实现对来料带钢的延伸率和轧制力以及板型的控制。     

冷连轧生产线的速度控制模型研究

在秒流量方程的基础上,充分考虑厚度偏差和张力波动对速度的影响,推导并建立了1个冷连轧综合速度控制模型,并根据动态结构图配置了控制器.通过对比仿真研究,进一步优化了控制器参数,在某1 550 mm冷连轧生产应用中,将张力、厚度指标作为控制目标.速度参数作为控制对象,使张力波动从调整前的300 kg减小到目前的90 kg,...     

自动取样机液压系统设计及仿真研究

在分析自动取样机现状以及取样小车的速度特性和负载特性的基础上,提出了一种新型的液控自动取样机的取样方式,并给出了自动取样机的液压传动系统,同时,基于AMESim软件,建立了系统的仿真模型,进行了仿真分析,结果表明液压取样方式能够较好地满足取样特性要求,为实际系统的开发提供了有实用价值的新方法.     

多电机同步出力传动系统的应用

介绍了异步电机同步出力传动系统的系统构成、控制策略和系统仿真。     

高精度全液压四辊铜带冷轧机组电气传动分析

通过介绍ψ280/ψ620 mm×560 mm高精度全液压四辊铜带冷轧机的设备组成和工艺对控制系统的要求,对主轧机﹑左卷取机和右卷取机的电气传动参数进行了详细的计算并确定各电气参数的精确控制范围及保护值.分析了主轧机的速度﹑轧制力控制,左、右卷取机在各种工作制和轧制方式下的张力控制和空载补偿、动态补偿,在控制程序中对不同的状态进行参数的选择和设定.电气直流传动系统选用ABB全数字调速系统,说明了以ABB直流传动装置DCS600(Multi-drive)和应用控制器AC80(Advant Control 80)为核心的传动系统的参数设置和整定方法.     

热连轧曲柄式飞剪传动系统的设计与优化

从热连轧曲柄式飞剪的应用发展和需求现状出发,以设计研究的角度阐述了曲柄式飞剪传动系统的设计过程。系统探讨了曲柄式飞剪设计的核心内容——传动系统的设计和优化,详细论述了剪切机构的设计和优化、剪切力和剪切功、传动系统转动惯量、剪切过程中的能量转化模型等各关键点和难点,重点研究了曲柄式飞剪传动系统在设计优化上有别于其他飞剪的独特之处,如剪切力的精细化计算、传动系统各部分转动惯量的分布及优化等,指出了曲柄式飞剪在剪切过程中速度降幅的误区,并提出了传动系统参数匹配合理与否的判据,为曲柄式飞剪的传动系统设计提供参考。在此基础上优化传动系统参数并与实际工程进行了验证,结果非常吻合。     

热连轧曲柄式飞剪传动系统的设计与优化

本文从热连轧曲柄式飞剪的应用发展和需求现状出发,以设计研究的角度阐述了曲柄式飞剪传动系统的设计过程。系统探讨了曲柄式飞剪设计的核心内容——传动系统的设计和优化,详细论述了剪切机构的设计和优化、剪切力和剪切功、传动系统转动惯量、剪切过程中的能量转化模型等各关键点和难点,重点研究了曲柄式飞剪传动系统在设计优化上有别于其他飞剪的独特之处,如剪切力的精细化计算、传动系统各部分转动惯量的分布及优化等,指出了曲柄式飞剪在剪切过程中速度降幅的误区,并提出了传动系统参数匹配合理与否的判据,为曲柄式飞剪的传动系统设计提供参考。在此基础上优化传动系统参数并与实际工程进行了验证,结果非常吻合。     

并联直流传动装置扰动的分析与克服

随着产能的扩大,韶钢中板轧机主传动系统出现了频繁的过流跳闸问题。在传动系统电枢速度环比例系数不能过大的情况下,通过对并联供电直流传动系统负载扰动和电压扰动的分析,提出适当降低弱磁点来防止传动系统由扰动产生的过流跳闸。实践证明,此方法可以有效抑制扰动,保证了传动系统的平稳运行。     

铝带可逆热轧机智能自动控制系统

本文阐述了利用DCS500B全数字直流传动系统、ACA600交流多传动控制系统、S7—400程控器及SIMADYN—D控制器构成的铝板带热轧机电控系统．介绍了系统硬件、软件设计，并着重介绍了智能控制在厚度控制上的应用。