50t转炉挡渣工艺优化

为了提高钢水质量,减少出钢过程下渣量、提高合金元素收得率,唐钢公司第二钢轧厂对转炉挡渣工艺进行了优化,改进了挡渣球结构、出钢口形状、挡渣球的加入方式。优化后,挡渣成功率提高约10%;出钢下渣量减少了30%以上;平均回磷量可控制在0.008%以内;硅锰合金吸收率提高了约7%,碳化硅收得率提高约15%,取得了很好的经济效益,且有利于提高精炼效果。     

悬挂挡渣塞在宣钢150t转炉生产中的应用

介绍了宣钢150 t转炉悬挂式挡渣装置的性能、主要参数、工作方式、事故处理,对比了挡渣球出钢挡渣和挡渣塞出钢挡渣的使用效果,最终确定了挡渣塞出钢挡渣工艺。生产实践表明,150 t转炉采用挡渣塞挡渣出钢,可有效控制出钢下渣量,减少钢水回磷,提高了钢水质量和合金收得率,实现了降本增效的目的。     

转炉出钢新技术——挡渣出钢

挡渣出钢是一种防止转炉内的钢渣在转炉出钢时流到钢水罐中的技术。它具有提高合金收得率、提高钢质量、提高钢水罐使用寿命、适应钢水炉外精炼处理等优点。最近十年来,国外转炉钢厂大力推广了此项新技术,取得了显著的经济效益。近年来,国内部分转炉钢厂也已试验采用了这项新技术。目前,国外钢铁界研制成功的转炉挡渣方法大体可分为挡渣球法、挡渣塞法、挡渣盆法、喷射挡渣料法、滑动板挡渣法等五大类。它们虽各有千秋,但其使用目的只有一个,那     

双滑板挡渣出钢技术在迁钢的应用

介绍了双滑板挡渣技术的工作原理、结构、控制过程以及双滑板挡渣出钢技术在迁钢210 t顶底复吹转炉上的应用情况,并以X65钢种为例,与原挡渣锥挡渣工艺进行了对比。结果表明,转炉出钢时间延长69 s,挡渣成功率达99.9%,下渣检测指数降低323,钢包渣厚平均降低约18 mm,钢水在LF炉精炼回磷量降低0.001 4%,硅、锰等合金收得率分别提高1.69%、1.25%;减少了出钢结束时钢渣散落烧坏电缆的发生次数,每座转炉由2次/月减少到1次/季;实现了提高钢水质量和降低成本的目的。     

新挡渣工艺在济钢第三炼钢厂的应用

济钢第三炼钢厂挡渣工艺采用悬挂式挡渣棒插入装置,其设计先进、合理,应用效果好,钢包渣层厚度约10～30mm,吨钢下渣量小于2 7kg,合金收得率提高5%,为提高钢水质量、降低消耗、稳定生产创造了有利条件。     

转炉挡渣球挡渣出钢与盖罐合成渣试验

一、 前言 所有的钢水二次精炼工艺都要求无渣出钢。即或不进行二次精炼,而为了减少出钢回磷、提高合金收得率、延长钢罐使用寿命、改善钢质,无渣出钢也是十分有益的。 挡渣出钢是达到减少出钢带渣或无渣出钢的重要技术措施。目前国内普遍采用的挡渣方法是挡渣球法。     

转炉出钢为什么进行挡渣操作?

<正>答:随着用户对钢材质量要求的日益提高,需要不断提高钢水质量。减少转炉出钢时的下渣量是改善钢水质量的一个重要方面。在转炉出钢过程中进行有效的挡渣操作,不仅可以减少钢水回磷,提高合金收得率,还能减少钢中夹杂物,提高钢水清洁度,并可减少钢包粘渣,延长钢包使用寿命。与此同时亦可减少耐材消耗,相应提高转炉出钢口耐火材料的使用寿命,还可为钢水精炼提供良好的条件。     

安钢150 t转炉悬挂式挡渣机构优化

转炉挡渣是普遍采用的一项技术,这项技术可以减少转炉出钢时高氧化性终渣流入钢包,减少转炉下渣回磷,减少钢水中夹杂物含量,提高合金收得率,提高钢包寿命,改善精炼造渣工艺。安钢通过对悬挂式挡渣机构的工艺研究,对挡渣棒的工艺参数进行优化,并作好挡渣机构的维护和保养,以及提高职工的操作水平。使挡渣机构的使用率达到995%,挡成率达到95%以上。能满足转炉出钢后挡渣的要求,并带来良好的工艺效果。     

复吹转炉的气动挡渣出钢技术

奥地利奥钢联林茨钢厂的两座140t 复吹转炉,为减少转炉出钢时的带渣量,提高罐内合金的收得率,在转炉出钢时应用了气动挡渣器。这种气动挡渣器可克服固体挡渣器(如挡渣球、挡渣塞等)对出钢口形状的依赖性。它不与出钢口壁直接接触,而是利用由铸铁喷嘴喷出的气体的压力将炉渣阻挡在转炉内。     

挡渣技术在氧气顶吹转炉上的应用

据“Trans.ISLJ”,1988;28(3):B—96报道,在出完钢时防止熔渣从转炉(BOF)流至盛钢桶,这对于提高合金的收得率;防止回磷;预防盛钢桶耐火衬的烧蚀和稳定钢的质量来说是非常重要的。因此,采用了多种挡渣方法,例如:挡渣球法;喷吹氧化钙法;塞棒挡渣法等。最近,加古川厂从澳钢联(Vest Alpine)引进了气动挡渣塞棒,用吹气塞棒从外部关闭出钢口,     

基于PLC自动控制和红外下渣检测的滑板挡渣技术应用

通过对转炉出钢过程中前期渣、中期渣和后期渣的分析,系统对比了挡渣球、挡渣塞、气动挡渣和滑板挡渣等挡渣方式的挡渣效果。滑板挡渣通过PLC自动控制系统采集转炉倾动角度,同时利用红外下渣检测判断下渣量。根据挡渣工艺要求,滑动水口的全开或全闭可在0.5 s内自动完成,实现出钢过程中前期渣、中期渣和后期渣的最有效阻挡。与其他挡渣方法相比,滑板的挡渣成功率达到100%,转炉出钢下渣量控制在50 mm,回磷稳定控制在0.002%以下,降低了钢水氧化性,减少了合金消耗,提高了转炉成分命中率。     

二炼钢转炉挡渣球车的研制

挡渣出钢法是提高钢水质量的一项有效措施,针对二炼钢转炉生产的实际情况,研制成功挡渣球车,用在出钢后期加入挡渣球。实用结果表明:该车设计合理,运行可靠,有利于改善钢水质量。     

转炉出钢口长寿化与挡渣出钢

在攀钢120t转炉应用整体出钢口及挡渣出钢技术,达到了提高出钢口使用次数,稳定出钢时间和出钢温降,减少下渣量和提高合金收得率的效果,为减轻劳动强度、稳定工艺操作、改善钢质量起到了积极作用。     

转炉出钢下渣检测系统在济钢的应用

本文论述了济钢宽厚板厂转炉出钢采用的下渣检测的原理和使用效果;通过实际冶炼情况得知出钢下渣检测可以有效提高合金收得率,净化钢水成分,为钢水精炼提供良好的条件;在当今钢铁业微利时代转炉出钢下渣检测是一种易于实现的降本增效的技术手段。     

气动挡渣装置在包钢炼钢厂的应用

文章主要介绍了包钢炼钢厂气动挡渣技术特点及设备组成,该项技术在全国处于先进水平,在转炉出钢末期进行挡渣,有效地提高了钢水的质量,降低耐火材料的消耗,取得较好的经济效益。     

梅钢转炉挡渣技术生产实践

介绍了上海梅山钢铁股份有限公司炼钢厂150 t转炉挡渣工艺。使用挡渣帽和挡渣塞双挡渣并配合下渣检测仪联合使用模式,可以控制钢水回磷质量分数在5×10-6左右;提高出钢口使用寿命,冶炼IF、SPHC和H-235P钢时,出钢口平均使用寿命可以分别达到98、110和117炉;减少每炉下渣量约100 kg,提高了钢水洁净度。     

连铸机提高大包钢水称重准确性方法实践

连铸机生产中普遍采用称重传感器获得大包钢水的实际重量,当采集到的钢水重量不准确时会致使大包留钢较多,降低了钢水收得率并造成浪费,还导致大包下渣,对铸坯质量造成不良影响。称重传感器电源单独供电的方法,通过对每个传感器的电源单独供电,确保称重传感器获得准确的大包重量,提高了铸坯质量,改善轧材性能,钢水金属收得率提高10%以上。     

超低硫钢冶炼过程钢包渣改质剂的作用

在超低硫钢冶炼过程中对转炉出钢下渣进行了改质处理试验。使用钢包渣改质处理工艺 ,不仅可以降低钢包顶渣氧化性、提高顶渣碱度、优化顶渣脱硫条件 ,为LF炉生产超低硫钢创造了有利条件 ,实现精炼前移功能 ,使成品钢中最低硫质量分数达到 1 0×1 0 - 6 ,而且缩短冶炼时间、提高合金收得率和钢水纯净度     

6吨转炉挡渣出钢试验

在6吨氧气顶吹转炉上采用档渣球档渣出钢技术,收到了减少钢包内渣层厚度36％,提高Si收得率4.4％、Mn收得率1.8％,减少钢水回磷3.5％和延长钢包使用寿命的效果。     

挡渣球的工艺要求及材质试验

挡渣技术在冶炼低硫、低磷钢,提高钢质量和合金回收率,以及开展炉外精炼等方面是必不可少的。当前挡渣球作为挡二次渣的方法已广泛应用,国内鞍钢三炼钢、攀钢、太钢、上钢一厂、上钢三厂、首钢、邯钢均在试验。试验表明,挡渣对于减少出钢后的回硫、回磷延长出钢口和钢包寿命,提高合金收得率,效果明显。