毒重石法生产固体氯化钡

比较了采用毒重石与重晶石生产氯化钡的两种方法，重点介绍了毒重石法，并分析了毒重石法生产氯化钡的质量指标及其经济效益与环境效益。     

用毒重石制备氯化钡工艺研究

研究了利用毒重石为原料，添加ＭＯ除杂剂，盐酸浸出制取氯化钡的工艺。当ＭＯ用量为１０ｋｇ／ｔ，盐酸用量为４１４ｋｇ／ｔ，液固比为４时，钡的浸出率达９８．４１％。浸液直接浓缩结晶，制备的氯化钡产品质量达到了ＧＢ１６１７—８９─级品标准。     

毒重石尾矿钡渣制取高纯氯化钡的研究

通过改进的两次盐酸浸取法将毒重石尾矿钡渣中的钡转化为氯化钡实现二次回收,考察了包括液固比、盐酸浓度、浸取时间、浸取温度等因素对除杂提钡效果的影响。实验结果表明,第一步盐酸洗渣能将铁、钙、锶等杂质酸化为相应的氯盐,并将其大部分转入液相,所得含钡滤渣进行第二步盐酸浸取,得氯化钡溶液。实验优化工 艺条件：第一步盐酸洗渣,液固质量比为1∶2,盐酸浓度为1 mol/L;第二步盐酸浸取,液固质量比为7∶1,盐酸浓度为 2 mol/L,浸取时间为2 h,浸取温度为70 ℃,钡的回收率可达95%;第三步氯化钡粗品精制,用草酸进一步沉淀钙、锶,调节滤液pH为3,滤液蒸发浓缩结晶,晶体经无水乙醇洗涤后烘干,所得氯化钡产品纯度可达99.9%。     

从焙烧毒重石生产氢氧化钡的矿渣中回收钡

用氯化铵溶液浸出焙烧毒重石生产氢氧化钡的矿渣,可制得合格品的ＢａＣｌ２·２Ｈ２Ｏ,其钡的回收率可达７０％～８０％。     

离子交换法制备氯化钡工艺研究

本文论述了以重晶石为主要原料,通过焙烧和离子交换法制备BaCl_2的新工艺。研究了离子交换温度、BaS浓度、树脂再生温度和NaCl浓度等对BaCl_2产率的影响。     

酸洗废液浸取毒重石制氯化钡工艺研究

对冶金和金属加工行业产生的酸洗废液直接浸取毒重石制取氯化钡进行研究，氯化钡产率达90％以上，产品质量达到GB／T 1617—2002一级品要求。该工艺不仅可降低氯化钡生产成本，同时为解决酸洗废液对环境的污染找到了较好途径。优化工艺条件：氯化亚铁与碳酸钡物质的量的比值为1．2，在微沸状态下搅拌反应3h。     

中国毒重石的综合利用进展

中国毒重石矿资源丰富,因其质量优、易加工及生产成本低等特点得到广泛关注.为了更好地对毒重石进行综合利用,就毒重石工业应用及毒重石开发相应钡产品在中国的技术现状进行了介绍,并对中国毒重石的性质及资源分布情况进行阐述,系统分析了毒重石制备氯化钡、碳酸钡、氢氧化钡及其他钡盐的技术现状以及在其他行业中的应用现状.探讨了中国毒重石利用的问题,并对开发方向及今后研究趋势提出了建议.     

液体氯化钡在氯碱行业应用的可行性研究

从市场、工艺、原料、投资回收等方面对液体氯化钡项目的可行性研究进行了讨论，认为液体氯化钡在氯碱行业应用技术可行，经济效益好等优点。建议氯碱企业在条件成熟的情况下尽快实施这一项目。     

毒重石法生产氯化钡过程中脱除钙镁离子的研究

采用复盐沉淀法对毒重石生产氯化钡过程中的钙镁离子进行了脱除，并对ｐＨ值、复盐形成温度、熟石灰加入量等条件进行了探讨。     

氯碱厂自产氯化钡的综合利用模式

介绍了以毒重石粉和氯碱厂副产盐酸为原料,用烧碱调pH值除杂的氯碱厂自产氯化钡的生产工艺,并进行了生产结果分析和经济评价,得出氯碱厂自产氯化钡的综合利用模式具有良好的经济和环保意义。     

毒重石制氢氧化钡的热分解实验研究

毒重石的热分解率严重影响氢氧化钡的收率。研究了高温分解毒重石钡矿,经热水浸取制备氢氧化钡工艺条件,考察了温度、压力、粒径、添加剂和气氛对分解率的影响。结果表明,毒重石钡矿颗粒粒径较小时,有利于降低分解温度,粒径在150 μm以下时,理想分解温度为1 373.15 K;通过加入石墨等含碳添加剂能大幅提高碳酸钡分解率;通入氩气来改善炉膛的气氛,减小反应生成的一氧化碳、二氧化碳浓度对提高毒重石分解率效果不大,当通入氩气流量为0.5 m³/h时,分解率仅提高2.55%。在真空烧结炉中（绝对压力5 Pa）煅烧钡矿能大幅提高分解率和降低分解温度,最佳分解温度为1 273.15 K,钡转化率达82.3%。较低的分解压力和较少的二氧化碳气氛有利于毒重石热分解。     

高纯氯化钡的生产试验与技术开发

通过对结晶状态下的氯化钡成品进行喷淋洗涤,有效地降低氯化钡成品中钠离子、锶离子含量,并减低成品中硫等杂质含量,达到提高纯度的效果。比较了3种洗涤方法,采用二效蒸发罐内卤液洗涤效果显著。     

5000t／a液体氯化钡的工业化生产

介绍了全部采用低品位毒重石矿粉与副产盐酸反应生成合格的液体氯化钡的实验方法和生产工艺。探索了合理的盐酸、矿粉和母液配比,采用多级除杂工艺,去除镁离子、钙离子、锶离子等多种杂质。采用自产的液体氯化钡与外购固体氯化钡相比,可显著提高经济效益。     

毒重石酸解制钡盐过程中除硅的实验研究

对盐酸浸取毒重石后的酸解液中硅的去除情况进行了研究。考察了不同除硅剂、除硅剂的加入量、不同pH、陈化时间、除硅温度等因素对硅去除率的影响。结果表明：在50 ℃下加入三氯化铝脱硅,选择m（三氯化铝）∶ m（二氧化硅）为1.0,维持pH在7～8的条件下,陈化30 min,硅的去除率可以达到80%以上,钡的损失率小于1.4%。该方法简单易行,且通过除硅处理后,对酸解液进行结晶更易制得高纯钡盐,可以降低结晶过程中工艺管道的清洗频率,对工业化生产起到积极作用。     

结晶法生产液体低锶氯化钡

比较了氯化钡的各种生产方法，提出了以毒重石、盐酸和工业精制盐为原料，结晶法生产液体低锶氯化钡新工艺，并对酸化反应、锶钡分离原理、饱和盐水洗涤及母液处理进行了分析和讨论。实验结果表明，母液循环利用后，氯化钡总收率可达92．5％，氯化钡中锶质量分数为0．016％，产品质量完全满足氯碱企业盐水精制低锶要求，节省了运行费用。该工艺与现有工艺相比，简单易行，生产成本低，投资少，省去了高温焙烧、蒸发、热结晶等工序。     

含钡废渣制氯化钡的研究

以含钡废渣和盐酸为原料制工业氯化钡。研究了加酸方式、酸化终点、中和剂对反应的影响,确定了最佳工艺条件。     

用氯化钡蒸发残液生产硫酸钡工艺研究及生产实践

对残液生产沉淀硫酸钡的工艺条件进行研究，探讨了反应的最佳工艺条件，控制BaCl2过量5％，并用Na2SO4溶液洗涤，从而使生产的沉淀硫酸钡产品质量指标符合GB／T2899-1996。