3500mm宽厚板轧机支承辊锻造工艺研究

详细介绍了3 500 mm轧机支承辊的锻造工艺。阐述了工艺难点和工艺要点。采用一次镦粗加KD法拔长的工艺方法,保证了支承辊的技术和质量要求,并为生产更大型支承辊积累了经验。     

大型锻钢支承辊生产状况及最终热处理工艺

概述了支承辊的工作条件及性能要求,国内大型锻钢支承辊的生产状况、工艺及设备;重点介绍了大型锻钢支承辊的最终热处理工艺,包括差温淬火、感应淬火。     

大型锻钢支承辊制造技术的现状及发展

随着现代化轧机装备及轧制技术的不断升级,轧制产品的要求不断提高,以及半高速钢、高速钢材质工作辊(中间辊)的推广应用,对支承辊的使用性能也提出了更高的要求。本文阐述了国内外支承辊制造技术的现状,并就支承辊材料、冶炼工艺、热处理工艺等方面的发展趋势进行了分析,指出支承辊功能个性化是满足不同轧机、不同产品需求的必然选择,更高合金材料设计、电渣重熔处理和整体感应淬火工艺将是支承辊技术的发展方向。     

冷轧支承辊堆焊技术研究进展

分析了国内外冶金轧辊堆焊修复技术的发展状况,并对国内外轧辊堆焊技术进行了比较,着重对冷轧支承辊堆焊材料进行了较为全面的概括,指出现行冷轧支承辊堆焊材料存在的问题,对冷轧支承辊堆焊修复工艺进行了介绍,最后对国内冷轧支承辊堆焊修复进行展望.     

大型支承辊置裂原因分析

通过对置裂的大型支承辊进行套料分析得知 ,大型支承辊的置裂与钢中氢含量较高、热应力大以及预备热处理工艺不当等因素有关。为提高大型支承辊的质量提出了相应的对策     

基于热处理数值分析的大型支承辊锻后热处理工艺优化

对大型轧机支承辊进行断裂失效分析,发现心部偏析和组织不均匀以及由此造成的残余应力是支承辊断裂的主要原因。利用Deform有限元软件对该支承辊锻后热处理工艺进行数值模拟,分析原锻后热处理工艺中支承辊的温度场、应力场和组织场,发现支承辊心部热处理过程中奥氏体化保温时间少、空冷后入炉温度低,正火后残余应力过大。提出降低加热速度为10℃·h~(-1),提高完全奥氏体保温温度为930℃和延长保温时间至30 h,提高入炉温度的优化锻后热处理工艺。研究结果表明:采用优化工艺可以解决支承辊心部完全奥氏体化保温时间不足,并降低了热处理残余应力和断裂风险。     

Ф650mm70Cr3Mo钢支承辊的一种低成本最终热处理工艺参数的制订

对Ф650mm70Cr3Mo支承辊不透烧加热淬火工艺进行了可行性研究,并结合目前国内大量的台车热处理生产设备,提出具体的工艺方法。结果表明,经该工艺热处理后可以达到支承辊外硬里韧及辊身、辊颈不同硬度的目的,而且经济效益好、实用性强。     

冷轧过程中组合式支承辊与整体式支承辊性能的比较

为比较四辊冷轧条件下热装组合式支承辊与整体式支承辊的工作性能,将辊套和辊芯进行分段离散,根据工作辊、辊套及辊芯之间的变形协调以及力平衡条件,采用影响函数法基于C语言编程求解组合式支承辊弹性压扁、辊间压力及出口前张力横向分布,研究弯辊力以及窜辊量对组合式支承辊性能的影响,并将其与相同轧制工艺参数条件下的整体式支承辊性能进行比较。结果表明,相同条件下,组合式支承辊的辊间压扁量比整体式支承辊的辊间压扁量减少6%以上,组合式支承辊辊身边部与中部的辊间压力差值比整体式支承辊边部和中部辊间压力差值大0.2kN/mm左右;但当弯辊力及窜辊量较大时,组合式支承辊出口前张力边部与中部差值明显大于整体式支承辊出口前张力边部与中部差值。     

基于田口方法的大型Cr5钢支承辊喷雾淬火工艺优化

为了提高大型Cr5锻钢支承辊的综合力学性能,论文基于数值模拟技术,并采用田口方法,以某大型Cr5锻钢支承辊喷雾淬火后辊身表面与中心温差、淬硬层深度以及轴向残余拉应力为性能指标,以淬火温度、淬火方式、冷却时间和介质温度为控制因子,以工件的转移时间、环境温度和淬火温度测量误差为噪声因子,对该大型Cr5锻钢支承辊的喷雾淬火工艺进行了优化。通过方差分析得到了影响各性能指标的显著因素,并经综合分析给出了其最佳喷雾淬火工艺。结果表明,优化后的喷雾淬火工艺能有效降低支承辊辊身中截面的温度梯度,提高支承辊的淬硬层深度,并显著降低支承辊的淬火残余拉应力。     

带钢热连轧机支承辊堆焊修复工艺研究

通过对轧辊母材的分析,选择合适的堆焊材料。研制支承辊堆焊专用夹具,并确定埋弧焊机类型。通过模拟辊的制作与检测,确定并优化堆焊工艺及热处理工艺。分阶段完成了两支支承辊的堆焊修复。     

四辊轧机辊系压扁的有限元分析

应用非线性有限元软件MSC.Marc,采用三维弹塑性有限元法对四辊轧机轧制薄带钢的过程进行了模拟。计算模型将辊系与带钢作为整体统一考虑,解决了工作辊、支撑辊与带钢之间变形和受力的耦合问题,减少了计算过程中的假设,并采用逐步收敛的求解过程使计算结果精确、可靠。通过对模拟结果的分析,得出了轧制不同宽度带钢时工作辊、支撑辊的压扁分布,分析了带钢宽度对辊系压扁变形的影响。     

支承辊用YB-70钢冶炼工艺的研究

介绍了大型支承辊用YB-70钢研制过程,并详细介绍了冶炼工艺方案的确定和冶炼过程中的脱P、脱S原理及控制方法。     

Ф1800支承辊断裂分析

对 2 8 0 0四辊中厚板轧机下支承辊的断裂进行了分析 ,得出了该辊的断裂是由于残余应力过大所致的结论 ,并提出了预防断辊的措施     

辊型优化技术在宝钢冷轧平整机上的应用

将平整机轧制力和剪张应力横向分布的数学模型。与平整机辊系弹性变形相结合,建立了平整机板形计算理论,在此基础上以前张应力偏差平方和为目标函数优化设计了宝钢冷轧厂ＣＡＰＬ平整机工作辊辊型和支承辊肩部辊型,并优化了弯辊力设定值。产生实验表明,优化辊型提高了平整机的稳定性,因板形不良导致的废次品量、封闭量下降。用该优化结果制定的支承辊辊型磨削加工标准已用于工业生产。     

热轧支承辊肩部脱落原因分析

针对热轧离心复合半钢支承辊肩部脱落断裂现象,从化学成分、硬度、金相等方面进行了分析。结果表明,造成脱肩的主要原因是支承辊材料内存在沿铸造一次晶界成网状分布的严重莱氏体。可以通过适当热处理改善莱氏体的存在形式,从而防止热轧支承辊经短时使用所出现的脱肩现象。     

3500mm炉卷轧机支承辊断裂原因分析

采用低倍酸洗、金相检查、扫描电镜、能谱分析等手段,对使用初期断裂的3 500 mm炉卷轧机支承辊断口进行分析。结果表明,较大的残余应力与各类夹杂物及碳化物聚集分布是造成该件特大支承辊断裂的主要原因。     

连铸大方坯凝固传热过程的数值模拟

基于凝固传热学基本理论，建立了大方坯凝固传热数学模型。该模型根据糊状区溶质传输和反扩散理论，基于变热物性参数，采用钢中多组元成分的百分含量计算液、固相线温度。以实际铸坯为对象，以二冷区铸坯表面实际水流密度分布和辊子接触传热为边界条件，充分考虑二冷区的四种不同的换热状况，研究连铸大方坯三维温度场。计算结果与实测温度吻合。     

连铸大方坯凝固传热过程的数值模拟

基于凝固传热学基本理论,建立了大方坯凝固传热数学模型。该模型根据糊状区溶质传输和反扩散理论,基于变热物性参数,采用钢中多组元成分的百分含量计算液、固相线温度。以实际铸坯为对象,以二冷区铸坯表面实际水流密度分布和辊子接触传热为边界条件,充分考虑二冷区的四种不同的换热状况,研究连铸大方坯三维温度场。计算结果与实测温度吻合。     

2800轧机Φ1800mm大型支承辊的热处理技术

本文叙述了对φ1800mm大型支承辊采用整体加热,在井式喷水装置中实施辊身喷水、辊颈风冷的热处理新技术。     

Investigation of the solute transportation coupled with heat transfer and fluid flow during twin-roll strip casting process

Mathematical model of solute [C] distribution in twin-roll strip casting process has been setup successfully with Calcosoft for the first time. Simulation result shows that in the center of the molten steel pool between the two rolls there is a vortex flow, which is a solute enriched area. But the highest solute concentration position is at the solidification front of the columnar grain zone near the cooling roll surface. Another solute enriched position is in the back flow above the nip point. Combined wit...