赤泥的絮凝沉降

对用高碱性介质法得到的赤泥浆液进行絮凝沉降试验，结果表明，淀粉和A1000絮凝剂均可加速赤泥浆液的沉降速度，A1000的絮凝效果更好。当溶出时CaO的添加量为矿石质量的8％，浆料稀释至总Na2O质量浓度为350g/L，加入的A1000絮凝剂的质量为干赤泥质量的8％时，分离效果较好。赤泥浆料中碱学提高，赤泥沉降速度减小；CaO添加量增大、矿粉的粒度增大，赤泥沉降速度增大。pH小于14时，赤泥胶粒表面带负电；pH升高，赤泥颗粒迅速失去电荷。絮凝剂的加入有助于通过吸附架桥而加快赤泥沉降。     

硫化钠对铝酸钠种分母液蒸发排盐的影响

研究了硫化钠对拜耳法铝酸钠种分母液蒸发排盐的影响。结果表明:铝酸钠溶液深度蒸发排盐渣中主要存在Na2CO3·H2O和NaAlO2·1.25H2O;当苛性碱质量浓度(NK)为300~310g/L时,碳酸钠能有效析出且不导致NaAlO2析出过高;随硫化钠添加量增加,Na2CO3、硫盐和NaAlO2析出率提高,排盐率提高且均在60%以上,硫化钠质量浓度(NS)为4g/L时排盐效果最佳;将硫质量浓度(NS)为4.5g/L的铝酸钠溶液蒸发至苛性碱质量浓度(NK)为310g/L时,排盐渣中存在Na2CO3·H2O、NaAlO2·1.25H2O、Na2S、Na2S2O3、Na2SO3及Na2CO3·Na2SO3,同时,约有7%和4%的S2-分别被氧化为S2+和S4+,而亚硫酸钠与碳酸钠更容易结晶形成复盐Na2CO3·Na2SO3而析出;碳酸钠和各价态硫化合物交互作用,影响蒸发排盐效果。     

新型湿法碱洗脱除氧化锌烟尘中的氟氯

以回转窑氧化锌烟尘为对象,利用Na2CO3溶液作为吸收液,研究集收尘和脱氟、氯、硫于一体的工艺及装置。结果表明,当液气比为1.5 L/m3、喷淋液pH为7.5时,该种工艺及装置收尘效率达到99.61%,除氟率达到93.1%,除氯率达到91.5%,锌回收率达到98.17%,且产品次氧化锌可直接用于电解锌的生产。     

基于拜耳法氧化铝生产过程中锥形沉降槽失稳分析探讨

本文重点对赤泥浆液的各项指标及絮凝剂对沉降性能的影响,做了深入分析,通过对赤泥浆液及絮凝剂的物理化学分析,提前采取各种干预操作手段,从而避免各种沉降生产事故的发生。维持沉降系统动态平衡：赤泥平衡和溶液平衡。     

拜耳法赤泥沉降分离影响因素探讨

在拜尔法生产氩氧化铝赤泥沉降分离过程中，赤泥分离效率的高低直接影响到产品产量和质量。文章针对矿石成分和品位、磨矿粒度、溶出液苛性比值、赤泥浆液固含、沉降槽温度、絮凝荆选型和用量沉降槽结构八个方面对沉降分离主要影响因素作探讨性分析。     

BB菌对赤泥pH的降低机理及改良效果探究

降低赤泥pH是赤泥进行下一步利用和生态修复的重要前提。探索利用了耐盐碱菌株(Pannonibacter phragmitetus BB,以下简称BB菌)对赤泥进行改良。研究发现,BB菌主要通过产生有机酸的方式降低溶液及赤泥pH,最佳产酸条件为:葡萄糖15g/L、酵母膏9g/L、培养液与赤泥比例2∶1。震荡和静置培养时BB菌均产生草酸和柠檬酸,但震荡培养时BB菌还产生了乙酸。相关性分析显示,震荡培养时pH的下降主要是由草酸和乙酸引起的,而静置培养时主要是由草酸引起的。BB菌可有效降低赤泥pH,最佳条件下可将赤泥pH由11.71降至8.3左右。此外,BB菌的添加还可明显增加赤泥有机质的含量,最大增加幅度高达72.52%。     

常压石灰法处理拜尔法赤泥的研究

采用正交法对影响常压石灰法处理拜尔法赤泥的因素进行研究,结果表明:在CaOf/Na2O赤3 5～4 5、90～95℃、液固比(L/S)3 5～4 0、3～4h条件下,拜尔法赤泥的N/S可由反应前的0 5降到0 2以下,完全满足赤泥直接排放要求。     

纯碱对石灰水脱除煤气中二氧化碳影响的试验研究

在实验室中利用Na 2 CO 3 与CaO混合后的溶液对模拟高炉煤气进行脱除CO 2 实验研究。通过研究发现 反应溶液的浓度、溶液温度、煤气流速以及液柱高度与喷淋高度之比对CO 2 脱除率有影响。在试验条件下:反应溶 液的浓度为0.6 mol/L,气体流速是0.5 m/s,溶液的温度是35℃,液柱高度与喷淋高度之比是1∶2时,脱除率达 到最大,为59.53%。     

铈盐法脱除氧化锌烟尘净化液中的F~-

针对氧化锌烟尘净化液中氟含量高的问题,分别以Ce(SO4)2·4H2O和Ce2(CO3)3为除氟剂,以H2O2和Na2S2O3为辅助剂,借助X射线衍射(XRD)法,探讨了铈盐沉淀法从氧化锌净化液中除氟的机制。结果表明:Ce(SO4)2·4H2O难以与净化液中的F-生成沉淀物;在添加Na2S2O3后,Ce2(CO3)3与浸出液中的F-生成CeCO3F沉淀物,可以实现除氟目的,溶液中氟质量浓度可以从0.638g/L降至0.115g/L,但Ce2(CO3)3用量大,成本较高。     

黄钠铁矾法除锌浸出液中铁的实验研究

研究了采用黄钠铁矾法对锌浸出液进行除铁的工艺,探究了Na+浓度、反应溶液的pH值、反应温度、反应时间等因素对黄钠铁矾法除铁效果的影响,确定了采用黄钠铁矾法对锌浸出液除铁的最优工艺条件。实验结果表明:反应溶液中应保证有足量的Na+,以Na2CO3溶液为中和剂,调节反应溶液pH值为2.5时,在80℃以上的恒温条件下连续反应3 h,对溶液中Zn2+浓度的影响较小,除铁效果较好。     

赤泥固化二氧化碳潜力与研究进展

赤泥是铝工业氧化铝生产过程产生的大宗固体废弃物,具有产量大、碱性强、颗粒细等特点,赤泥的综合利用依然是亟待解决的问题。二氧化碳的封存是解决碳排放问题的重要途径之一,赤泥吸收二氧化碳是缓解温室效应、降低赤泥碱性的一种可行性方法。介绍了二氧化碳矿化封存研究现状和赤泥的来源与特性,在总结赤泥吸收固化二氧化碳研究的基础上,分析了赤泥对二氧化碳的吸收能力与固化特性,对赤泥固化二氧化碳存在的问题与挑战进行了探讨,从而为赤泥的综合利用和二氧化碳固化封存研究提供指导。     

K+对拜耳法溶出过程中含钾铝土矿反应行为的影响

用不同K~+浓度的铝酸钠溶液进行了含钾铝土矿的拜耳法溶出试验和溶液脱硅试验。结果表明,在30.19～301.94g/L内,溶液中K~+浓度的变化对氧化铝溶出率和溶出赤泥N/S的影响较小;随着溶液中K~+浓度的升高,铝土矿中K_2O的表观溶出率显著降低,但无法完全阻止K元素在溶出过程中进入溶液。在溶液中K~+浓度≤155.28g/L条件下,K~+取代Na~+进入钠硅渣晶格的难度大,工厂溶液中K~+的平衡浓度预计会远高于当前的水平。应用含钾铝土矿生产的企业必须采取除钾工艺措施才能有效控制生产系统中钾含量的升高。     

H_2O_2和Na_2SO_4晶种对高硫种分母液强化排盐的影响

研究添加Na_2SO_4晶种及H_2O_2对高硫种分母液蒸发排盐的影响及机理。结果表明,H_2O_2或Na_2SO_4的添加能促进母液排盐,且随其添加量增加,碳酸钠、硫盐的析出率及总排盐率均增加。当添加4.5g/L的Na_2SO_4晶种时,排盐率增加至73%;添加6mL H_2O_2时,母液排盐率为67.96%,相比未添加时增加了8.73个百分点;复合添加6mL H_2O_2和4.5g/L Na_2SO_4晶种时,排盐率达到78.26%,且溶液黏度降低明显,NaAlO_2的析出率降低。与原液排盐渣相比,添加Na_2SO_4晶种或H_2O_2排盐渣有Na_6CO_3(SO_4)_2复盐的析出,且排盐渣成分变化较大。     

CO2+O2地浸采铀强化浸出试验研究

新疆蒙其古尔铀矿床CO2+O2地浸采铀工艺中,铀浓度与HCO3-呈显著的正相关关系,但经过浸出初期后,提高CO2加入量不能有效提升体系HCO3-浓度,而对多数地浸单元的矿化条件而言,HCO3-浓度也尚未达最佳浸出需求。为此在该矿床某采区,采用补加碳酸氢铵和提高CO2加入量相配合的工艺,开展了强化浸出试验。结果表明,强化浸出效果显著,该采区浸出液中HCO3-从850 mg/L提升至1 200 mg/L,单孔铀浓度提升1.73~44.33 mg/L,集合样铀浓度提升8 mg/L。将pH调控在6.2~6.3和降低O2加入量稳定SO42-浓度,能避免强化浸出过程中发生碳酸钙和硫酸钙的沉淀,抽、注流量也并未受到影响。该强化浸出技术在多采区应用取得了良好的浸出效果和经济效益,是对该矿床CO2+O2浸出工艺的进一步优化。     

硫对含草酸钠铝酸钠溶液蒸发排盐的影响

通过添加不同量的硫酸钠和硫化钠,研究硫对含一定浓度草酸钠(Ns)的铝酸钠溶液蒸发排盐的影响。结果表明,当Ns=6g/L时,硫酸钠对铝酸钠溶液中Na_2CO_3、硫盐、Na_2C_2O_4和NaAlO_2的结晶析出均有影响,随着添加量的增加,盐析出率均增大,排盐率也增大,当Ns=6g/L时,排盐率达到92.02%,排盐渣中存在Na_2CO_3、Na_2C_2 O4、NaAlO_2·1.25H_2O、Na_2SO_4以及Na_6CO_3(SO_4)_2、Na_4(SO_4)1.39(CO_3)0.61等结晶复盐;添加硫化钠也可以增加盐析出率与排盐率,但是效果不明显,在当Ns=6g/L时,排盐率仅为71.71%,结晶物相有Na_2CO_3、Na_2C_2O_4、NaAlO_2·1.25H_2O以及Na_2S,Na_2S2O_3,Na_2SO_3等,并不存在结晶复盐;随着硫化钠添加量的增加,抽滤时间增长,增加了排盐的难度,硫化钠滞留在溶液中,继续对生产产生危害,需要引入氧化剂将硫化钠充分氧化为硫酸钠,才能达到良好的强化排盐效果。     

碳酸钠溶液堆浸-硫酸亚铁还原联合解毒铬渣

以碳酸钠溶液作浸出剂、硫酸亚铁作还原剂,对循环碳酸钠溶液堆浸—硫酸亚铁还原联合解毒铬渣新工艺进行研究。结果表明,在整个解毒过程中,浸出液pH在10～12变化,浸出液经还原后溶液中Cr(VI)的实际浓度略高于其理论值;第一次浸出后,铬渣中钙铁石或水榴石中的Cr(VI)被大量浸出,浸出液中碳酸钠浓度由浸出前的9.3g/L下降至7.98g/L,Cr(VI)浸出率为62.67%;在此后的循环解毒过程中,浸出液中碳酸钠浓度均维持在8g/L左右,Cr(VI)浸出率增加缓慢;循环处理12次后,铬渣中Cr(VI)浸出率达85%,最终解毒渣中残留Cr(VI)主要存在于水滑石中;铬渣粒度显著影响其解毒效果,当粒度小于0.15mm时,最终解毒渣的毒性浸出液中Cr(VI)和总Cr浓度分别为1.98mg/L和2.45mg/L,达到一般工业固体废物填埋的标准。     

CO2+O2地浸采铀中CaCO3沉淀堵塞条件模拟

CO2+O2地浸工艺是我国第三代铀矿采冶技术,地浸过程中溶浸液与含矿层矿物反应后,在将铀从矿石中浸出的同时,由于地下水矿化度增高又会产生化学沉淀,导致含矿层堵塞。CaCO3沉淀是CO2+O2地浸采铀过程中含矿层堵塞的重要原因。根据内蒙古纳岭沟铀矿CO2+O2浸铀过程中浸出液化学成分数据,通过水文地球化学模拟,对含矿层堵塞的水文地球化学条件进行了系统研究。结果表明,CaCO3沉淀是造成CO2+O2地浸中含矿层化学堵塞的重要原因。当溶浸液pH>6.5时,CaCO3将发生沉淀,溶浸液的pH、HCO3-浓度、Ca2+浓度是影响CaCO3沉淀的主要因素,过高的pH与HCO3-浓度、Ca2+浓度都会造成CaCO3沉淀的产生。根据模拟结果获得了不产生CaCO3沉淀条件下pH、HCO3-浓度、Ca2+浓度三者之间的关系,并由此认为,维持溶浸液较低的Ca2+浓度与较低的pH是预防与缓解CaCO3沉淀堵塞的有效途径。     

铁锂废料回收制备电池级碳酸锂和磷酸铁工艺研究

采用HCl+H_2O_2体系对铁锂废料选择性提锂,浸出液除杂沉Li_2CO_3;浸出渣盐酸酸溶后,采用Na_2CO_3控制pH制备FePO_4·2H_2O。主要研究盐酸用量、H_2O_2用量和液固比对锂浸出率的影响;反应pH、反应温度、反应物Fe/P比对FePO_4·2H_2O产品质量的影响。两工序后液混合可获得Li_3PO_4副产物。工艺中无铁的废渣产生,锂回收率达到97%,铁回收率达到98%。     

一水硬铝石拜耳法赤泥钙化转型渣碳化分解过程的实验研究

针对拜耳法生产氧化铝过程中排放的碱性赤泥无法大规模处理这一世界性难题,提出了钙化—碳化法低成本、大规模综合利用赤泥新工艺.本文以我国的一水硬铝石溶出赤泥的钙化渣为原料,研究了碳化液固比、碳化温度、碳化压力等重要条件对钙化赤泥碳化分解过程的影响.实验表明,适宜的碳化条件为:液固比5∶1、碳化温度120℃、CO_2压力1.2 MPa.在此条件下,氧化铝回收率为39.3%.经过最终的溶铝过程后,碳化赤泥的主要成分为碳酸钙和硅酸钙,含碱量低于0.5%,可用于制备水泥.     

火焰原子吸收光谱法测定拜耳法生产氧化铝赤泥中钠

用氢氧化钾熔融赤泥样品后再用HCl（1+1）溶解,选择Na 58899 nm谱线作为分析线,以氯化钾为电离抑制剂,火焰原子吸收光谱法测定拜尔法赤泥中钠含量。实验采用标准加入法消除共存离子的干扰,通过优化火焰原子吸收光谱的燃助比、光谱通带宽度和抑制剂加入量等参数,确定了最佳实验条件。钠的质量浓度在001~20 mg/L范围内与吸光度呈良好线性关系,方法检出限为0005 1 μg/mL。对赤泥样品中钠进行测定,相对标准偏差（RSD）小于23%,回收率在97%~103%范围内。