盐酸体系浸出含铟高浸渣工艺研究

对广西大厂的含铟高铁闪锌矿,采用黄钾铁矾法沉铁、转窑还原挥发、硫酸3段浸出回收铟.高浸渣中w(In)=0.3%～0.5%.提出了采用盐酸体系从含铟高浸渣中浸出铟、锌、锡、锑工艺,研究了温度、反应时间、盐酸用量、液固质量比对铟浸出率的影响.在浸出时间2 h、温度90 ℃、盐酸用量为理论量的2倍、液固质量比10:3的最佳条件下,经过2段浸出,In,Fe,Zn浸出率分别为96.36%,98.48%和97.79 %.     

湿法炼锌三段类黄钾铁矾法浸出工艺应用探究

本文以湿法炼锌浸出工艺配套回转窑无害化处理锌浸出渣的经济性、环保性等为切入点,提出了三段类黄钾铁矾法浸出工艺。探究该工艺产出的中上清液质量、工艺过程控制中Fe²⁺、Fe³⁺、H⁺等含量变化,研究该工艺的锌浸出率、渣率、渣含锌量等经济技术指标的特性,分析配套回转窑无害化处理锌浸出渣的优势。根据生产实践,三段类黄钾铁矾工艺产出的中上清液质量与常规法、黄钾铁矾法产出的中上清液质量相近,能满足湿法炼锌净化工序的要求,三段类黄钾铁矾工艺锌浸出率为94.67%、渣率为37.27%、渣含锌量和含硫量分别约为8%和10%,且液固分离效果良好。三段类黄钾铁矾法浸出工艺具有流程短、能源消耗低、渣率较小、产出的浸出渣含锌量适中、含硫量较低,适宜于配套回转窑无害化处理的特点。     

铁矾渣酸浸液磷酸除铁过程研究

针对"锌渣焙烧—酸浸提铟和锌—氯盐浸银和铅"处理湿法炼锌铁矾渣焙烧温度范围窄、难以工业应用的难题,提出"铁矾渣焙烧—酸浸—酸浸液磷酸除铁并副产磷酸铁—除铁后液提铟和锌"新工艺,重点研究铁矾渣酸浸液磷酸除铁过程,包括磷酸除铁工艺条件、动力学变化规律、副产磷酸铁物相。研究结果表明,较优的铁矾渣酸浸液磷酸除铁工艺条件为:P/Fe=0.9、温度85℃、时间8h、诱导剂加入量0.7g,除铁率为58.08%、铟损失率26%,铁矾渣中铁浸出率由23%降为9.66%(≤10%),除铁后铟浸出率为70.3%(≥70%),酸浸液中Zn~(2+)在磷酸除铁过程中损失很小,不受影响,三种元素浸出率均符合指标要求。磷酸除铁反应过程和铟损失过程均基本符合零级反应,反应活化能分别为51.25和46.12kJ/mol。磷酸除铁过程副产高纯度结晶型FePO_4·2H_2O。铁矾渣焙烧温度调节宽度达到70℃。     

湿法炼锌浸出渣减量化浸出工艺研究

以常规湿法炼锌工艺锌浸渣为研究对象,对比研究常压酸浸和加压酸浸条件下锌浸渣的酸性浸出减量化效果,以及渣中锌、铜和铟等有价金属的浸出率。结果表明,在常压酸浸条件下,渣量可减少65%以上,渣中锌含量可降至3%左右,锌、铜和铟的浸出率均在91%以上;在加压酸浸条件下,渣量可减少40%以上,渣中锌含量可将至2%以下,锌和铜的浸出率达到95%左右,但铟浸出率仅为70%左右,相对较低。常压酸浸过程锌浸渣中的铁绝大部分浸出,有利于铟的浸出;加压酸浸过程锌浸渣中的铁大量以铅铁矾的形式留在渣中,阻碍了铟的浸出。常压浸出液中铁含量较高,达到25 g/L以上;加压浸出液中铁含量较低,小于2 g/L,有利于后续浸出液中铜、铟的回收。常压浸出渣量少,有利于渣中铅、银的富集,可单独销售;加压浸出由于铁沉淀入渣,致使渣中铅、银富集比低,适合于铅锌联合企业返回铅熔炼炉。     

黄铵铁矾渣的焙烧酸浸行为研究

对黄铵铁矾渣的组成结构及其焙烧酸浸行为进行研究,以达到使渣中的铟、锌和铁得到高效分离和利用的目的。由MLA分析推测黄铵铁矾渣的结构式为NH_4Fe_3(SO_4)_2(OH)_6,渣中的铁主要包含在黄铵铁矾结构中,锌主要包含在水锌矾Zn[SO_4]·H_2O结构中。在680~720℃焙烧1.5h后酸浸,铟的浸出率大于82%,锌的浸出率大于95%,铁的浸出率小于10%,实现了黄铵铁矾渣中的锌、铟和铁的有效分离。     

湿法炼锌浸出渣与锌精矿联合浸出工艺研究

开展湿法炼锌浸出渣和锌精矿联合酸浸试验,利用硫酸浸出湿法炼锌常规浸出渣中以铁酸锌等方式存在的锌,同时采用高铁锌精矿将浸出液中的三价铁离子还原为二价铁离子,实现锌精矿中锌的同步浸出。探讨锌浸出渣和锌精矿投料比、初始硫酸浓度、反应时间、液固体积质量比和浸出温度对锌及伴生金属铜、铟和杂质金属铁浸出率的影响。结果表明,在浸出终点浸出液中硫酸浓度20～40g/L、锌浸出渣与锌精矿质量比1∶0.25、原料粒度-0.074mm、液固体积质量比6mL/g、反应温度90℃、反应时间3h的条件下,锌、铟、铜的浸出率都在96%以上,浸出液中95%以上的铁被还原为二价铁离子,满足后续工艺的要求。     

超声波辅助浸出铁矾渣中铟、锌试验研究

研究了将超声波引入到铁矾渣浸出过程中强化铟、锌浸出,对比了直接硫酸浸出和超声波辅助硫酸浸出铟、锌效果,考察了超声波功率、浸出时间、反应温度、硫酸浓度、液固体积质量比和机械搅拌速度对铟、锌浸出率的影响,并对2种方法的浸出渣进行XRD和SEM分析。结果表明:在其他条件相同情况下,酸浸过程中引入超声波可以加快铁矾渣的溶解,提高铟、锌浸出率;反应温度、硫酸浓度、超声波功率对铟、锌浸出率影响较大,浸出时间对铟浸出率影响较小而对锌浸出率影响较大,液固体积质量比和机械搅拌速度对铟、锌浸出率影响不大。该方法为铁矾渣中铟、锌的高效提取提供了一个可供选择的新方法。     

白烟尘氯盐加压循环浸出工艺探索

介绍了采用某厂氯盐废液做浸出剂,以"两段逆流加压循环浸出"方式处理白烟尘,实现了白烟尘中铜、锌、镉的高效浸出及砷、锑、铋、铅在浸出渣中的有效富集。结果表明:控制反应液固比L∶S=6∶1,反应时间4h,反应温度80℃,反应压强0.9MPa,浸出液pH=1.0～2.0,铜、锌、镉的平均浸出率分别为98.00%、97.13%、92.48%,二次浸出洗涤渣含铜小于1.0%,二次浸出洗涤渣含砷8.61%,锑4.63%,铋16.82%。     

从高铟锌精矿中综合回收锌和铟

某锌精矿中铟含量很高,采用黄钾铁矾法处理该高铟锌精矿,在得到较高锌回收率的同时,大部分的铟进入矾渣,少部分进入高浸渣,从矾渣和高浸渣中可回收得到电铟。锌的浸出率高达98.45%;而95.08%的铟进入铁矾渣可有效回收。生产实践表明采用该工艺,铟的总回收率可达72%,锌的总回收率可达92%。可见,黄钾铁矾法工艺处理高铟锌精矿可以达到综合回收锌和铟的目的。     

锌精矿短流程还原浸出连续扩大试验研究

针对湿法炼锌流程长、渣率高和矾难于破坏等问题,研发了一套锌精矿短流程还原浸出工艺,同时研制出一套可视化、操作简单的连续扩大试验设备。将热酸浸出流程中的高温高酸浸出与还原浸出合并可缩短工艺流程和反应时间,并利用流程中产生的Fe~(3+)作为氧化剂氧化浸出渣中未反应完全的锌,提高锌浸出率和降低渣率。结果表明,采用该流程,锌浸出率为97.94%,铁浸出率为94.25%,铜浸出率为99.97%,铟浸出率为99.95%,还原后液中Fe3+质量浓度2g/L。该工艺流程和设备可在湿法炼锌生产实践中推广使用。     

中浸渣的机械活化浸出工艺研究

硫化锌精矿焙烧矿的中性浸出渣常含有锗等有价元素，常规低酸高酸两段浸出流程锗的直收率低。试验探寻了机械活化浸出工高锗浸出率的可能性，表明在试验确定的机械活化浸出条件下，两段浸出过程锗和锌的浸出率可分别提高19．98％和32．765，机械活化浸出是一有良好应用前景的工艺技术方向。     

细菌浸矿及其对锰矿浸出的研究进展

根据文献资料归纳总结了细菌浸出的原理、浸矿菌、培养、驯化等一些关键问题,并重点对细菌浸出锰的研究进展做了阐述,最后指出了细菌浸出锰矿是一个重要的发展方向,应该大力对其进行研究,以达到工业应用的目的。     

高冰镍浸出渣还原浸出工艺研究

以湿法冶炼高冰镍过程中产生的高冰镍浸出渣为研究对象,采用二氧化硫对高冰镍渣加压还原浸出,考察了初始硫酸浓度、液固比、通气方式、浸出温度和浸出时间对高冰镍渣还原浸出过程铜、铁行为的影响;对还原浸出液采用置换沉淀和冷冻结晶的方法,对还原浸出中铜和铁进行分离回收。结果表明：在初始硫酸浓度100 g/L、液固比6 mL/g、反应时间3 h、反应温度90℃、二氧化硫分压0.15 MPa的条件下,铁和铜的浸出率分别为99.35%、77.46%,浸出液中铁几乎全部为亚铁离子;在硫酸含量20～30 g/L、温度70℃、铁粉加入量5.7 g/L、反应时间40 min的条件下,对还原浸出液进行置换沉铜,沉铜率达到了99.70%,渣含铜为67.91%。在温度—10℃、保温时间20～30 min、初始硫酸浓度100 g/L的条件下,对沉铜后液进行冷冻结晶制备硫酸亚铁,铁沉淀率达到了72.6%,七水硫酸亚铁纯度达到了92.93%。     

锌冶炼高铁酸浸渣SO2还原浸出研究

SO2还原浸出过程是赤铁矿法炼锌的重要工序,研究了SO2还原浸出过程中锌、铁、铜、砷、硅等元素的行为。结果显示,在110℃、终酸30g/L的条件下浸出2h,锌浸出率可达95%,并获得一种适合铜铅熔炼的浸出渣。     

铟浸出工艺探讨

探索了不同原料铟的浸出工艺,得到的两种二次浸出工艺为:铟富集渣第一次浸出采用"低酸"浸出,第二次浸出采用"中酸"浸出;高品位铟渣第一次浸出采用先"浓酸"浸出后"稀酸"浸出,第二次浸出采用"中酸"浸出。生产扩试表明,不同铟原料采用不同的浸出方法可以使铟的二次浸出渣含铟<0 25%。     

浸出条件对稀土和铁浸出率的影响试验

以稀土精矿浓硫酸焙烧工艺中焙烧矿水浸过程为对象,研究了焙烧矿浸出温度、浸出时间、焙烧矿粒度等条件对稀土、铁浸出率的影响,并对水浸渣中稀土赋存状态进行了研究。研究表明,浸出温度和焙烧矿粒度对稀土、铁的浸出速率有较大影响,但对其浸出率没有影响,延长浸出时间,焙烧矿中的可溶性稀土、铁均可被浸出。水浸渣中的稀土主要以磷酸盐和氟氧化稀土形式存在,铁主要以磷酸铁形式存在,并含有少量硫化铁。     

难浸金矿氰化预处理工艺的进展

就国内近年来发表的难浸金矿氰化预处理工艺进展情况进行总结介绍，并略加评论，为难浸金矿氰化达到最优化的技术经济指标提供保证，为提高难浸金矿氰化浸出率提供研究和处理方向。     

细菌浸出的试验研究

简要介绍了细菌浸出的微生物学研究、摇瓶浸出试验、空气提升浸出试验情况,并对Ａg催化浸出、表面活性剂催化浸出、电化学催化浸出、细菌浸出机理等问题进行了分析和探讨。     

酸浸提高金氰化浸出率的试验研究

对于含砷较高的金矿,在研究和生产实践中多采用二段焙烧技术进行预处理,通过除砷和除硫来获得较高的金浸出率。如何通过采用更低成本的预处理方法来进一步降低尾渣的含金量,是目前研究和生产实际中亟待解决的技术难题之一。在对某二段焙砂进行化学分析、矿物组成及金赋存状态分析的基础上,进行了强酸浸出提高金氰化浸出率的试验研究,着重探讨了磨矿粒度、浓硫酸用量、浸出温度和浸出时间对金氰化浸出率的影响。试验结果表明：在二段焙砂球磨1 h,每吨二段焙砂的浓硫酸用量为2 t,酸浸反应温度为95 ℃以及浸出时间为2.5 h的条件下,金的氰化浸出率可达97.86%。