基于CAD/CAM的磁电式振动传感器注塑模具设计

分析磁电式振动传感器的结构,根据使用工况,选择合适的加工材料。基于模流分析技术,设计模具的浇注系统及冷却系统,并对注塑成型进行模拟分析。结果表明:所选择的塑件材料、成型工艺参数、浇注系统和冷却系统能够满足成型要求。利用计算机辅助技术,在Creo三维建模软件中对模具的分型面和模具结构进行设计,介绍模具工作过程,为其他类似模具的设计提供参考。     

基于CAE分析的交流接触器外壳注塑模设计

运用UG三维造型技术对交流接触器外壳进行实体建模,并运用Moldflow软件对塑件的注塑成型过程进行CAE模拟分析,确定了模具的浇注系统、冷却系统。在模拟分析的基础上运用UG软件完成了模具设计。模具采用矩形浇口、侧向抽芯机构及合理的冷却系统,模具结构合理。     

基于Moldflow动定模反装的天线罩模具设计及工艺分析

分析了天线罩的结构特点,成型方案及注射成型条件,为保证零件外观质量,采用动定模反装结构保证成型要求。并运用Mlodflow Plastics Advisers软件对塑件的成型过程进行了分析,确定了模具的浇口位置、冷却系统、保压时间、充填时间。并分析出了塑件容易产生的缺陷,包括翘曲、变形、熔接痕、气穴。对模具的结构进行优化。     

冰箱隔板大型双层注塑模设计

根据冰箱隔板的结构和大小,设计了一副大型双层注塑模具。重点分析和研究了模具的成型零件、浇注系统、侧向抽芯机构、冷却系统、导向定位系统、联动开模机构和脱模系统。通过采用热流道浇注系统和齿轮和齿条式联动开模机构,满足了大型塑件的成型要求,成型质量和注塑周期完全符合客户要求。     

调味盒注塑模具设计

通过对调味盒结构的工艺分析,对该塑件模具的设计要点作了介绍,并对模架、冷却系统、成型零件、浇注系统和推出机构等模具的主要组成部分进行了重点分析。实践证明该模具结构合理、动作可靠、塑件质量符合设计要求。     

汽车接插件随形水路设计及工艺优化

根据汽车接插件的模具规格和使用要求,基于Moldflow软件对汽车接插件的成型过程进行数值模拟,设计冷却系统和流道系统,针对冷却系统对热流道区域冷却不足的问题进行优化,增加随形水路。根据Taguchi正交实验分析了熔体温度、模具温度、注塑时间、保压时间、保压压力5个因素对产品框口区域翘曲变形的影响规律,得到最佳工艺参数组合,最后对最佳参数组合进行了模拟验证。实际生产表明,该方案可以缩短产品的开发周期与成型周期,提高生产效率。     

钉耙注射模设计

根据塑料钉耙的材料特性、成型性能及尺寸精度、外观质量要求等,在分析其结构的基础上设计了其注射模具.重点阐述了模具的精确定位、侧向抽芯机构、推出机构,以及浇注系统、排气系统、冷却系统的设计.     

玩具注塑模具冷却系统的优化

利用Pro/Engineer软件的模具设计及注塑成型分析功能,完成了2套儿童益智玩具零件注塑模具的整体设计,重点研究了儿童玩具注塑模具设计过程中深筒形零件模具冷却系统的设计方案,以及弯管零件模具的侧向抽芯机构设计。基于Plastic Advisor软件的分析结果,从提出的几种冷却系统设计方案中找到了最优的方案,结合国内外经验案例,为深筒成型模具设计了行之有效的冷却系统。最后完成了零件的快速原型制造。为解决在缩短模具冷却时间的同时尽量减少制件收缩和变形等技术问题提供了行之有效的方法。     

基于计算机辅助技术的智能烟雾报警器模具设计

以某型号智能烟雾报警器为实例,分析了塑件的结构尺寸形状和成型要求。根据使用条件,选择了合适的成型材料,设计了合理的浇注及冷却系统。根据塑件及材料特性,选择了合适的模具零件加工材料。基于计算机辅助技术,利用Creo三维建模软件的模具设计模块,设计了分型面、顶出机构、导向和夹紧机构,介绍了模具的工作过程,为其他类似注塑模具的设计提供了参考。     

水准仪左右盖注塑模设计

根据水准仪左右盖的结构特点,对该塑件的热流道、侧向抽芯注塑模具进行了设计。重点对模具浇注系统、成型零件、排气系统、侧向分型与抽芯机构以及冷却系统进行了分析和研究,确定了安全合理、经济实用的模具结构。通过采用针阀式热射嘴,以及倾斜抽芯、复合抽芯、延时抽芯和强制抽芯等多种侧向抽芯机构,成型塑件尺寸和质量都达到了设计要求。