基于Moldflow的三通管注塑模浇注系统的设计与优化

首先采用Pro/E绘图软件对一种常见三通管塑件进行三维造型,然后运用Moldflow对比了不同浇注系统对该塑件成型质量的影响,并优化了工艺参数,从而得到较好的浇注系统方案。结果表明:通过浇注系统分析及工艺参数优化,有效缩短了模具设计周期,同时得到合格的塑料三通管产品。     

基于Moldflow的注塑模流道平衡分析

在不同体积型腔的模具流道设计中,利用MPI软件对组合型腔的熔体流动进行对比分析,得到能够使注射达到尽可能平衡的流道设计。此外,再辅以螺杆速度曲线的调节,最后利用分析出的比例值确定产品流道截面的尺寸,尽可能减小了塑件的缺陷。     

CFD技术对室内热环境的数值模拟

采用CFD技术中的Fluent软件对某建筑物室内冬季采暖热环境进行了数值模拟,通过对不同热源温度下,室内不同高度处温度场的分析,提出了满足规范要求和人体舒适度要求的热源温度.为相关系统的采暖设计提供了参考.     

基于Moldflow注塑模冷却系统的设计与优化

介绍了注塑模冷却系统对塑件质量的影响因素、冷却系统的设计原则,并利用CAE软件Moldfolw对塑件进行详尽的冷却模拟,优化冷却系统。     

基于Fluent的卫浴把手高光模具水路设计与分析

基于变模温技术原理,提出采用高光注塑技术生产具有高光泽度卫浴把手塑料件。为实现把手的高光效果,确定了高温水加热、低温水冷却的变模温方式,提出了高光水路设计方法,构建了双面变模温的随形水路。采用Fluent软件对模型热响应进行模拟分析,验证高光水路结构的合理性。     

基于Moldflow的复杂产品注塑成型数值模拟

目前塑料产品结构日趋复杂,这对设计生产提出了很高的要求。路由器外壳内壁的结构较为复杂,有许多的肋板,通过运用CAD Doctor软件对模型进行简化,然后运用Moldflow软件进行数值分析,预判可能存在的缺陷,如:短射,收缩率过大等。通过调整相关的工艺参数,如:注射时间,注射压力,保压时间,保压压力,冷却系统的结构等,使缺陷一一得到解决。这种方法大大减少了试模和修模的时间,提高了生产效率,降低了成本,可以在生产中进行广泛的推广。     

基于Moldflow的节温器室注塑成型模拟与优化

利用Moldflow软件对汽车发动机节温器室上下壳同模异腔注射成型过程进行模拟,通过分析零件变形不均的原因,给出制品尺寸和模具冷却系统的优化方案.实践证明:该设计方法有效解决了企业难题,具有较强的现实意义.     

基于Fluent的金属硬密封球阀流场数值模拟

采用Fluent软件对金属硬密封球阀内部三维流场进行数值模拟,研究球阀从全开到全关过程的流量特性。分析7个转动角度下阀门内部流场的变化,得到阀门前后压差,根据相关公式求出球阀的流量系数理论值和模拟值,绘制出球阀不同角度下的流量系数曲线。结果表明:随着阀门转动角度的增大,阀门前后压差增大,流经阀门的介质最大流速和能量损失逐渐增大,对球阀的冲蚀作用逐渐增大,流量系数随阀门转动角度增大而减小,理论值和模拟值曲线较为吻合。     

基于Moldflow的注塑模冷却系统优化

为了提高模具冷却系统的冷却效率,减少试模次数,以手机电池壳盖模具冷却系统设计为例,运用Moldflow软件对其冷却系统的结构进行优化,得出合理的结构参数,为注塑模具设计提供参考。     

基于Moldflow的汽车尾灯双色注塑模分析

以前双色注塑制品的出现是基于功能的需要,现在双色注塑制品已经成为一种时尚,利用Moldflow的热塑性重叠注塑分析模块可以分析两种不同的材料在模腔李的流动和预测塑件可能出现的情况,对缩短模具生产周期和节省模具成本具有重要的指导意义。     

基于模流分析技术的双色注塑模设计

基于Moldflow模流分析技术对MP4双色外壳制品成型过程进行模拟分析,确定浇口形式及位置等工艺参数,并设计了一模一腔,两模双色成型,冷流道模具,其一次成型模具采用潜伏式浇口的三板模,二次成型模具采用扇形浇口的两板模,降低了模具成本,最后阐述了该双色注塑模具的结构及工作原理。     

基于Moldflow汽车内饰锁本体注射成型研究

通过Moldflow模流分析软件对汽车内饰锁本体注射成型过程进行模拟,获得了最佳浇口位置,分析了制件充填、流动、翘曲和冷却过程。根据制件内气穴分布情况和模具结构,合理确定了浇注系统。结果表明,在保压时间一定的情况下,随着恒压时间的延长,制件的总变形量具有最小值;制件的结构决定了制件的翘曲变形,大面积薄壁区冷却速度起主导作用,该处具有较大的翘曲变形;局部厚壁区体积收缩率较大,翘曲变形严重。     

基于Moldflow注塑模具设计方案优化研究

以模具设计对注塑产品生产成本及质量的影响为研究目标,以Moldflow作为主要分析研究工具,建立了正交试验方案;以型腔数、流道直径、浇口直径及流道布局为模具设计方案技术参数;通过模拟试验及结果解析,考察技术参数在不同水平下对材料利用率、型腔压差比及单时出件数指标的影响,并对重要性进行了排序,应用综合加权评分法确定了设计方案技术参数的最佳组合,并进行了再模拟验证.     

基于Moldflow的汽车盒体件注塑模具设计

分析了汽车盒体塑件的成型工艺,通过Moldflow软件对熔体的填充时间、注射压力、熔体前沿温度、气穴及熔接痕位置等进行了分析,根据模拟分析结果设计了一副三板式潜伏式浇口注塑模具,并对模具进行了合理的选材和热处理。结果表明,模具设计合理,运动平稳,成型的塑件尺寸精度高,表面无飞边、熔接痕、气穴等质量缺陷。     

基于Moldflow的车载导航面板注塑模具设计

以车载导航面板为研究对象,结合塑件的结构特点和精度要求,设计了一副一模一腔的高精度注塑模具。利用Moldflow软件进行模流分析,确定了模具浇注系统与冷却系统设计的正确性。该模具采用牛角式潜伏浇口的半热流道走胶方式和直孔隔水板局部强冷的冷却水路设计,考虑塑件内部侧凹、骨位等特征特点,分别设计了3组斜导柱式侧抽机构、3组分体式斜顶机构、模具镶件和"推杆+推管+推板"的联合推出机构。结果表明,该模具结构设计先进合理,有利于降低模具成本,可用于指导生产。     

基于Mold FIow软件优化设计注塑制件的浇口位置

本文通过塑料水杯和手机面板两个实例，利用MoldFlow强大的分析功能，对产品进行最佳浇口位置分析。在此基础上进行产品初步成型分析，在发现产品外观质量、强度、整体变形等方面存在的缺陷后，对浇口位置重新进行优化设计，最终获得了较为满意合理的浇口位置。     

基于UG和Moldflow的垃圾桶上盖注塑模设计

针对传统注塑模具设计方法存在设计周期长、成本高且质量难以保证的不足,采用计算机辅助设计软件UG和有限元分析软件Moldflow相结合的方法进行垃圾桶上盖的注塑模具设计,创建了垃圾桶上盖的三维实体模型和模流分析有限元模型,通过对注射过程中流动分析和冷却分析的仿真,调整了垃圾桶上盖注塑模具的冷却系统结构,最后采用UG/MoldWizard模块创建了经过优化和调整的注塑模具实体模型.     

基于ANSYS的注塑模三维温度场数值模拟

建立了注塑模具和塑件三维瞬态传热分析的数学模型并确定了边界条件和初始条件,基于ANSYS平台二次开发实现了模具和塑件温度场的耦合分析。模拟了不同冷却方式、初始模具温度和初始熔体温度下的冷却过程,分析了这3种因素对塑件温度场和塑件温度-时间曲线的影响。结果表明:同熔体温度相比,模具温度对冷却过程的影响更大;塑件温差随模具温度、熔体温度的升高而增大,其中熔体温度的影响较大;通入冷却水后,塑件温度降低速率加快、塑件温差减小,且在较高模具温度下这种效果更为明显。