高碳钢铸坯缺陷机理探讨

通过对高碳钢铸坯的中心偏析、内部夹杂、表面裂纹的形成机理、影响因素、控制措施的分析,弄清了高碳钢铸坯缺陷的成因,为炼钢厂高碳钢的冶炼和连铸工艺的制定奠定了基础,还提出了铸坯中心缺陷最小化设计原则。     

电磁搅拌对高碳钢铸坯质量的影响

通过现场应用试验考察了电磁搅拌对高碳钢65Mn铸坯质量的影响,结果表明：电磁搅拌采用同侧安装的效果要好于对面安装的效果;电磁搅拌的效果随着电流强度的增加而增大;相同条件下,连续搅拌的作用效果要好于交替搅拌的作用效果;高碳钢65Mn使用电磁搅拌优化工艺后,铸坯内部质量有了明显改善,等轴晶率提高了32%,中心偏析降低到C1.0。     

氮质量分数对铸坯角部裂纹的影响及控制

从理论方面重点对氮质量分数与铸坯角裂的相关性进行了总结分析,根据钢中氮质量分数水平与板坯角部横裂纹发生存在正相关关系,对氮质量分数控制目标进行了研究。通过分析氮质量分数的来源,研究氮质量分数对含硼钢、含铝钢和含铌钢的影响,结合其他钢厂氮质量分数控制情况,查找某厂各工序氮质量分数控制情况,制定氮质量分数控制措施,并对比钢中氮质量分数与铸坯切角数据,摸索出了部分钢种的氮质量分数控制目标,进一步降低了铸坯切角率。     

棒材裂纹缺陷成因分析及整改措施研究

裂纹是棒材产品中常见的缺陷,引起裂纹缺陷的原因很多,采用光学显微镜、SEM扫描电镜及EDS能谱仪等实验手段,对棒材产品中裂纹缺陷的成因进行分析研究。结果表明:引起棒材产品裂纹的原因分为四种:棒材基体内存在大量非金属夹杂物、表面脱碳、带状组织和硫化物夹杂。针对上述几种原因,通过优化炼钢、连铸工艺,电磁搅拌技术和脱硫工艺等措施,大大提高了棒材的成材率。     

中厚板探伤密集形缺陷的成因分析及解决办法

以实际生产中出现探伤密集形缺陷的中厚板产品为对象,通过拉伸断口分析、低倍检验、金相检验、扫描电镜观察、能谱分析和超声波测厚等手段,研究了密集形缺陷的宏观和微观特征;同时进行了探伤合格与不合格试样和热处理前后试样对比试验,结果表明:钢板厚度中心宽而密的珠光体和贝氏体带是产生密集形缺陷回波的主要原因,通过热处理可以提高中厚板探伤合格率。     

转炉优钢连铸坯缺陷成因分析及质量控制措施

莱钢在转炉优钢的生产实践中,表面裂纹、中心偏析和中心疏松是转炉优钢铸坯的主要缺陷,占废品总量的60.15%,造成较多的轧制废品,影响了莱钢的质量声誉。为此,对转炉优钢连铸坯中产生上述缺陷的成因进行了分析,总结出产生铸坯缺陷的主要原因有：钢中碳元素的影响、杂质元素的影响、钢水浇铸温度的影响、钢水过热度的影响、拉速的影响等,并提出了相应的质量控制措施。     

利用直读光谱仪检测铸坯偏析的探索与实践

通过对快速直读光谱和原位分析的工作原理对比分析,为解决实际生产中利用酸洗检验铸坯偏析无法定量化描述的问题,将铸坯切割成光谱小样利用快速直读光谱模拟原位分析对连铸坯质量进行检测,直读光谱检测铸坯偏析结果与传统酸洗检验结果不仅趋势相同,而且还可以将各种元素的偏析度及成分偏析曲线描述清楚,具有直观数字化作用。实现了使用快速光谱分析仪将铸坯偏析定量化检测,为酸洗检测铸坯偏析提供一种借鉴和补充。     

宽厚板连铸坯中间裂纹成因分析及控制

针对某钢厂100t转炉→LF钢包精炼炉→板坯连铸机工艺流程和生产试验数据,探讨了板坯连铸一种内外弧型中间裂纹的发生机制。结果表明,连铸坯鼓肚收缩应变是中间裂纹产生的外因,钢的化学成分决定其高温力学性能,是中间裂纹产生的内因。某钢厂连铸板坯中间裂纹的产生是连铸坯鼓肚收缩应变和钢种的高温力学性能共同作用的结果,而弯曲矫直应变是中间裂纹扩展的重要影响因素,可能导致中间裂纹的扩展。结合钢种和铸坯规格的合理辊缝设计对控制中间裂纹至关重要。     

石油管用连铸圆坯质量控制技术的新进展

对石油管用连铸圆坯质量控制技术的最新进展进行了综述,采用短流程工艺生产出石油管用连铸圆坯质量可以达到纯净度:w[P]≤70×10-6,w[S]≤10×10-6,w[O]≤15×10-6,w[N]≤50×10-6,w[H]≤1.0×10-6,w[Cu]≤0.10%,w[Pb]+w[Sn]+w[As]+w[Sb]+w[Bi]≤170×10-6;铸坯质量:满足高级别石油管质量要求;化学成分:w[C]=±100×10-6;w[Al]=±100×10-6;w[Ca]/w[S]=1.0~4.0;w[Al]/w[N]≥2.0。     

略钢铸坯夹杂缺陷成因分析和实践

对略钢生产的钢筋和圆钢出现冷弯断裂和延伸率下降情况的成因进行分析,确定主要是由于铸坯中夹杂物过多。通过采取一系列技术措施,取得了较好的效果,产品合格率明显提高。     

连铸特厚板坯内部质量控制的关键技术

 采用连铸工艺流程生产特厚钢板具有低能耗、低排放和高效率的显著优势。然而,连铸坯中心偏析与疏松、内部大尺寸夹杂物未能得到较好的控制,是导致厚度不小于100 mm特厚板探伤不合格的主要原因。鉴于此,研发了特厚板连铸坯内部夹杂物去除技术与中心偏析、疏松控制技术,给出了利于夹杂物充分上浮去除的铸机最佳垂直段高度,以及改善铸坯中心偏析与疏松缺陷的凝固末端压下率参数。应用结果表明,上述技术措施取得了明显效果,生产的特厚板坯质量良好,采用连铸特厚板坯轧制出了优质特厚板。     

唐钢薄板坯连铸高碳钢65Mn的质量控制

针对唐钢薄板坯连铸连轧线生产高碳钢65Mn出现的带钢表面翘皮和铸坯内部偏析问题,分析了缺陷产生的原因机理。带钢表面翘皮为铸坯边部在矫直过程中形成角裂轧制而成,铸坯内部质量问题主要影响因素为连铸二冷强度、软压下终点位置和钢中硫质量分数。通过调整LF脱硫工艺、优化连铸保护渣、提高二冷水强度、调整软压下终点等措施,有效控制了高碳钢65Mn带钢表面翘皮缺陷和铸坯内部偏析。     

高温加热制度对380CL连铸板坯枝晶偏析及轧材带状组织的影响

通过设计6种热处理工艺和4种热轧工艺分别完成气氛保护热处理试验和热轧试验,借助电子探针面分析和定量分析手段检测板坯热处理前后Mn元素枝晶偏析程度的变化,并比较不同加热制度下板材显微组织的差异,从而分析了高温加热制度对380CL板坯枝晶偏析以及轧材带状组织的影响程度。结果发现:加热温度从1 140 ℃逐步升高到1 300 ℃,热处理前后偏析比变化量从1.65%逐渐增大到3.52%,1 200 ℃时保温时间从0.5 h、1.0 h延长到2.0 h,偏析比变化量从1.79%、2.12%增大到3.59%,即加热温度每升高50 ℃左右,或保温时间延长0.5~1.0 h,枝晶偏析减轻0.1%~1.5%;热轧工艺时加热温度从1 140 ℃升高到1 200 ℃,板材带状组织可减轻1级,带状偏析程度可改善20%左右。     

DH36高强度船板拉伸断口分离缺陷分析

用金相显微镜、扫描电镜对分离断口的形貌、金相组织进行了观察,用能谱仪分析了分离断口分离处的夹杂物及中心区域的微区成分,探讨了DH36高强度船板常温拉伸试验出现断口分离的原因。结果表明:中心部位的Al、Ca、Si、Mn类氧化物、硫化物的复合化合物是导致试样在拉伸过程中出现分离的重要原因,而中心区域的锰偏析和明显的带状组织是DH36高强度船板常温拉伸断口产生分离的根本原因。     

SPA-H钢弯曲开裂原因分析

SPA-H钢板在用户制作集装箱时出现弯曲开裂的质量问题,应用扫描电镜、能谱仪、光学显微镜对弯曲开裂样品开裂部位的非金属夹杂物、成分偏析等进行分析,并对比分析了弯曲未开裂样品。经过观察发现,弯曲开裂样品在钢板1/4厚度部位严重的磷偏析割裂了钢板组织的连续性和金属的流动性;以及裂纹源附近的硫化锰夹杂物较多,破坏了基体的连续性,大颗粒的氧化铝夹杂物易形成应力集中,成为裂纹源。严重的磷偏析和较多的非金属夹杂物共同作用致使钢板在弯曲时开裂。     

中厚板加热炉板坯温度控制模型研究与优化

板坯温度控制模型是加热炉过程控制的核心,主要任务是根据生产工艺和相关数学模型控制、协调和优化获得加热质量较好的板坯.针对中厚板加热炉过程控制的板坯加热环节多变量和温度预报不精准等问题,选取了热流密度和热物性参数,并结合有限差分法建立的二维差分模型,对板坯温度控制模型进行了优化.将优化后的模型嵌入到在线燃烧二级自动控制系...     

宽厚板连铸动态轻压下工艺

在工业试验的基础上,对宽厚板连铸机实施动态轻压下后连铸坯中心偏析严重的原因进行了探讨与分析。研究发现：扇形段辊缝实测值与位移传感器测量值之间存在差值,且每个位置差值的偏差较大,导致压下量的实际执行量存在较大偏差,是产生严重中心偏析的重要原因。通过扇形段开口度测量与标定方法的优化改进,将每个扇形段不同位置的辊缝实际值与位移传感器测量值的差值保持在标准差值a,连铸机扇形段的辊缝得到了精确控制,动态轻压下工艺参数得到了精确执行,连铸坯内部质量得到了较大改善。     

极薄板高速轧制热划伤缺陷控制技术

分析了4号机架热划伤为犁沟作用所致的金属堆积,属于轧辊和带钢剐蹭产生的热状态下的机械划伤。解决划伤的策略为降低4号机架轧制速度和压下率,增加乳化液温度和浓度,从而降低金属区的变形热。提出了一种以降低热划伤为原则的轧制策略,在保持5号机架出口速度不变的前提下,将4号机架压下率从34.1%降低至29.8%,将5号机架压下率从14.0%增加至29.3%,将4号机架轧制速度从1 615降低至1 272 m/min,从而降低了轧制区的温度。同时,提出了以乳化液浓缩变化为核心的润滑原则,通过将极薄规格镀锡基板的乳化液温度增加至55～60 ℃,乳化液S3箱质量分数提升至5.5%～7.0%,兼顾了轧制区内对油膜厚度和稳定润滑的要求以及轧制区外对轧辊和带钢强制冷却的要求。采取以上措施后,极薄板热划伤缺陷的发生率从12%降低至1%,带钢表面质量能够满足高端用户的需要。