京唐1号高炉低燃料比冶炼技术

为了降低京唐高炉燃料消耗,通过对Rist操作线的意义进行阐述,以京唐1号高炉生产参数为依据,计算并绘制了Rist操作线,据此分析了煤气利用率、风温、生铁含碳、金属化率等高炉操作参数改变对燃料比的影响。针对这些影响因素,京唐1号高炉对降低燃料比进行了一系列攻关工作,通过采取强化原燃料管理,提高原燃料质量,为降低燃料消耗创造条件。优化高炉操作,降低热风炉拱顶温度,对热风管系进行改造,提高送风系统的安全性,尽可能提高风温水平;优化装料制度,获得较高的煤气利用率;高风温、富氧,稳定均匀喷吹以提高煤粉置换比。通过对生产攻关实践,首钢京唐1号高炉实现了低燃料比生产,达到490kg/t。     

河钢宣钢高炉炼铁技术进步

介绍了河钢宣钢高炉炼铁技术进步方面的一系列举措。以精料为基础,通过焦炭降灰、控硫,优化烧结工艺,降低烧结矿中SiO_2、Fe O含量,稳定球团矿混料结构,严控Zn、碱含属有害元素含量等措施,提高了原燃料质量,减轻了对高炉的危害,有利于节能降耗;以改进高炉操作为抓手,通过转变高炉上部装料制度、增风量提风压、解决低风温操作技术瓶颈,采取整体+局部综合护炉方式,提高了高炉利用系数,降低了焦比、燃料比,改善了冶炼条件,实现了高炉的长期稳定顺行。     

首钢京唐2号高炉装料制度的优化

对京唐2号高炉并罐式OOC装料制度的优化进行了总结。受炉顶料罐容积限制,2号高炉实行大矿批OOC的装料制度,为了进一步稳定煤气,提高焦炭负荷,结合并罐式装料模型采用了A、B矿配合中心加焦的优化装料制度。优化后的OOC装料制度在2号高炉上取得了新的突破,2015年10月以来,高炉煤气稳定性明显改善,焦炭负荷长期保持在5.55以上,煤比逐步上升并接近200kg/t,燃料比维持在500kg/t左右,主要经济技术指标达到了国内领先水平。     

山钢日照1号高炉取消中心加焦实践

山钢日照1号高炉开炉1年后,为提高煤气利用率、降低高炉燃料比,开展了取消中心加焦布料模式的摸索。通过采取提高原燃料质量、优化装料制度、调整送风制度、改善出铁制度等措施,逐步形成"平台+漏斗"的布料模式,煤气利用率提高到50%以上,燃料比降低到500kg/t以下,成功取消了中心加焦,高炉各项技术经济指标得到了很大的提升。2019年6月,1号高炉平均日产量10600.5 t/d,煤气利用率约50.61%,燃料比481.20kg/t。     

马钢4号高炉装料制度的调整及优化

对马钢4号高炉开炉以来装料制度的调整及优化过程进行了总结。与中心加焦相比较,调整后的平台+漏斗装料制度使燃料比降低6 kg/t、焦比降低8kg/t、煤气利用率提高0.48%,但对原燃料的质量及稳定性要求较高,炉,况易波动。经过优化,4号高炉最终建立了适应当前原燃料条件下的大矿批、高焦丁比的中心加焦装料制度、取得了较好的技术经济指标。     

基于低成本炼铁过程控制的研究实践

新冶钢“实施低成本”战略以来,铁前系统紧紧围绕公司生产要求,在外部条件劣化的背景下,始终围绕高炉的稳定顺行为基本方针,不断优化原、烧系统配矿方案;高炉通过加强原燃料管理,不断优化炉料和燃料结构,提高烧结矿、块矿和焦丁比例,不断优化高炉操作制度、提高煤比和富氧率,实现了高炉合理的煤气流分布和较高的煤气利用率,保持了高炉的长期稳定顺行;烧结固体燃耗、高炉燃料比等技术经济指标及工序制造成本不断降低,基本达到了经济炼铁的目标。     

国内某大型高炉挖潜降耗攻关实践

以国内某大型高炉为研究对象,以挖潜降耗为主要目标,利用计算Rist操作线的方法,根据实际生产数据,绘制出实际的和理想的Rist操作线图。并在此基础上,定量计算出该大型高炉降低焦比的潜能以及煤气中CO_2质量分数对于焦比的影响等。根据该大型高炉实际生产情况,采取优化装料制度,改善煤气流分布,将单纯发展中心气流改进为以中心气流为主,兼顾边缘气流的思想,从而提高煤气利用率2%,降低焦比13kg/t,但还有进一步挖潜降耗的空间。     

莱钢高炉喷吹煤粉利用率研究

测定了不同高炉炉尘中碳含量及矿物组成,分析了不同煤比对高炉炉尘中碳质量分数和未消耗煤粉比例的影响,确定了莱钢4座高炉在不同喷煤比时高炉炉尘中未消耗煤粉量、焦炭量和煤粉在高炉内的利用率。结果表明,取样高炉炉尘(重力灰和布袋灰)中1#炉碳含量最高,都在50%左右;2#高炉重力灰和布袋灰中最低,含量在分别在20%~30%和10%~15%;炉尘中未消耗焦炭以镶嵌结构为主,布袋灰中未消耗焦炭与煤粉面积比例远低于炉尘;高炉喷吹煤粉利用率达到98.17%以上。随着喷煤比增加,高炉吨铁炉尘量、未消耗碳呈现增加的趋势。高炉操作应根据原料条件合理控制喷吹煤比,降低炉尘碳含量。     

鞍钢高炉分装小批重的实践

鞍钢炼铁厂现有高炉10座,其中料车式高炉4座;料罐式高炉6座。料车式高炉装料制度为分装,料罐式高炉装料制度为同装。在1989年由于能源不足,无肥煤炼焦和无焦煤炼焦,致使焦炭质量差,M_(40)日平均最低达57.1%,M_(10)最高达12.7%,焦炭热强度月平均最低28.6%,焦炭灰份大幅度上升;与此同时烧结矿<5mm的粉末平均高达17.9%。因此,1989年先后有3,2,5,6,7,9号高炉炉况失常,其余高炉顺行亦欠佳,全年产量损失达20万吨。在原、燃料条件于短时间内无法改善的情况下,为了扭转这种被动局面,试用了分装小批重的装料制度,取得了较明显的效果。     

大高炉煤粉成分控制与瓦斯灰含碳量的研究

 对全国部分大高炉的煤粉质量和瓦斯灰的碳含量进行了分析,确定了首钢迁钢大高炉煤粉质量总体处于下等水平,瓦斯灰的碳含量偏高,达到326%(质量分数,下同)。迁钢2号高炉煤粉利用率随煤比的提高而降低,煤比在190kg/t以内时,煤粉利用率为9825%以上。在对迁钢2号高炉煤粉利用率及煤粉燃烧率研究的基础上,提出了对其煤粉质量控制的建议：煤粉中粒径在0074mm以下的比例在60%左右,煤粉挥发分控制在22%~25%比较合适。     

高炉富氧喷吹还原性气体工艺分析

为降低高炉炼铁中固体碳耗、高效利用冶金高温副产煤气,提出高炉富氧喷吹还原性气体工艺流程,建立基于物料平衡与热平衡的高炉数学模型,并修正了理论燃烧温度计算公式.应用该模型分别对传统高炉、炉缸富氧喷吹还原性气体以及炉身喷吹循环煤气的炼铁流程进行技术参数分析.结果表明,炉缸富氧喷吹还原性气体以及炉身喷吹循环煤气的炼铁流程中,...     

泰钢1号高炉取消中心加焦的研究与实践

对泰钢1号高炉成功实施取消中心加焦布料模式调整进行总结。重点对取消中心加焦的具体方法进行阐述,分析认为成功取消中心加焦操作,实施前确保炉缸良好的活跃状态是基础,原燃料质量的改善是保障,上、下部操作制度的优化调整是实现煤气流顺利转换的关键;通过前期制定缜密、详细的方案,实施过程中密切跟踪煤气流变化,及时修订操作参数,一次性成功实现了取消中心加焦操作,未出现滑尺、塌料、悬料、渣皮大量脱落等炉况波动。结果表明,取消中心加焦后,炉缸死焦堆变小,对改善铁水环流降低炉缸侧壁温度起到了重要作用;同时高炉煤气利用率提高,燃料比降低。     

焦炭喷洒ZBS改质剂的改性机理及生产实践

针对阳春新钢铁炼铁高炉所采购焦炭品种多、质量波动大,造成高炉炉况波动、成本偏高的问题,进行了焦炭提质增效的工业性试验研究.通过向焦炭立体喷洒ZBS焦炭改质剂,研究了ZBS改质剂与焦炭的相互作用行为,阐述了ZBS改性机理.研究发现,经过ZBS改性后的焦炭形成了碳的络合物和化合物,改变了碳的结构,提高了焦炭的石墨化度.经Z...     

马钢4号3 200 m3高炉强化冶炼实践

马钢4号3 200 m3高炉开炉以后为了快速降低生铁成本,提高大型高炉的综合经济效益,通过加强入炉料管理,保持适宜的炉腹煤气量指数,采取综合鼓风技术,采用中心加焦结合大矿批大角差技术、高顶压操作,控制适宜的热制度及造渣制度,加强炉型管理以及出渣铁管理等措施,使开炉后的高炉冶炼水平不断提高,获得了较好的生产技术经济指标,高炉燃料比降至495 kg/t以下,利用系数保持在2.4 t/(m3·d)左右的水平。     

莱钢3~#1080m~3高炉大渣量条件下降低燃料比生产实践

对莱钢3#1080m3高炉大渣量条件下降低燃料比的生产实践进行了总结。通过优化原燃料管理及炉前生产组织管理等,炉内加强关键参数控制,提高操作水平,改善高炉煤气流分布,提高煤气利用率,燃料比降至约510kg/t左右,焦比下降到320kg/t,3#高炉实现了大渣量条件下的低燃料比生产。     

马钢2500m3高炉原燃料劣化条件下降低焦比的生产实践

在马钢2号2500m3高炉的生产实践中为了进一步降低生铁成本,提高大型高炉的综合经济效益,针对原燃料质量持续劣化的现状,通过采取小块焦回收再利用、强化入炉料管理、改善喷吹煤质量、优化上下部调剂、稳定炉温和改善渣系、高风温及富氧综合喷吹、高顶压操作、加强炉型管理等一系列措施,使煤比大幅度提升,焦比显著降低。在燃料比无明显变化的情况下,焦比降低到320kg/t,与2012年相比,焦比降低了60~70kg/t,高炉利用系数稳定在2.4t/(m3·d)。     

水钢 2 500 m3高炉炉缸堆积治理实践

通过对水钢 2 500 m3高炉炉缸堆积的成因进行分析,并对炉缸堆积治理过程进行总结,在优化装料制度的基础上,通过采取开放中心和稳定边缘煤气流、增加中心焦比例、缩小中心焦角、加组焦、提炉温、堵风口、改用长风口以及用锰矿和萤石洗炉等措施,使高炉生产逐步恢复正常,技术经济指标改善。     

超大型高炉高球比低碳冶炼技术应用

为实现低碳炼铁生产,首钢基于秘鲁矿粉资源高品位低硅含量的特点,确定了高炉高球团比例冶炼的技术路线。依据炉渣碱度平衡、球团性能和炉料结构软熔性能试验研究,开发出35%碱性球团矿 + 20%酸性球团矿+ 40%烧结矿 + 5%块矿的高炉基础炉料结构。根据高比例球团矿同时抑制边缘和中心的特性,通过料序控制减少球团在边缘与中心的分布,实现酸碱性炉料的均匀混合,并采用中心加焦布料方式开放中心、适当疏导边缘,以稳定煤气分布。在活跃炉缸基础上,通过高富氧高顶压控制炉腹煤气指数来降低压差提高冶炼强度。低渣比下通过提高镁铝比至0.60~0.65来改善脱硫排碱能力。55%球团比例下高炉实现了高效稳定顺行,平均利用系数达到2.3 t/(m3·d),渣比低于220 kg/t,燃料比降至480 kg/t,炼铁系统碳排放降低8.6%。     

太钢6号高炉碱金属的平衡与控制

针对太钢6号高炉入炉碱负荷及焦比升高的现状,通过对高炉原燃料及支出项的碱金属进行平衡计算,得出太钢高炉碱负荷主要来源于烧结矿,而绝大部分碱金属经炉渣排出炉外。为减少高炉碱负荷和在炉内的富集量,进行排碱优化工作,寻求适合太钢高炉排碱的炉渣成分。研究结果表明,碱度对炉渣排碱能力影响最大,其他因素依次为温度、MgO含量、Al₂O₃含量。结合太钢高炉生产实际,排碱期间炉渣碱度控制在1.10~1.15范围时,高炉排碱和脱硫的综合效果较好。同时,调整烧结混匀矿和高炉炉料结构及定期排碱作业,给高炉降焦比提供一定空间。