钢卷包装周向捆带受力分析及应用

通过材料力学、弹性力学和塑性力学等有关的工程固体力学进行分析计算得出对包装用捆带的捆扎力受力分析。从工程应用的角度上,通过对钢卷的周向捆带的受力分析,形成适用于钢卷包装用的基础性理论和计算公式,为提高钢卷包装质量提供理论依据。     

邯钢罩式退火生产Ti-IF钢工艺

讨论了一种罩退Ti-IF钢的生产工艺,检测了75%和80%压下率条件下的再结晶温度,得出了与压下率相关的Ti-IF钢再结晶经验公式;通过数值模拟计算了不同罩退工艺条件下钢卷的冷点情况,预测了740℃保温15h是最佳罩退工艺;通过XRD检测了钢卷在不同退火工艺条件下的织构组成情况,分析了退火工艺对冲压性的影响。通过透射电镜检测出成品卷的析出物组成为TiN、TiS和Ti_4C_2S_2,未检测出TiC和AlN粒子,说明成品中的碳、氮在热轧加热前已经被钛完全固定,其成分、工艺设计满足IF钢的设计要求。     

眼向捆带接口位置对捆带拉紧力和打捆工艺的影响分析

分析了眼向捆带接口位置对捆带拉紧力和打捆工艺的影响,结果表明,当捆带接口位于钢卷端部时,为达到同样的打捆效果,需要使用较大的锁紧力,但可以使用多种捆带锁紧方式,并可以实现对称打捆。     

冷轧钢卷最大约束反力分析

根据冷轧钢卷外周钢带的边界约束条件,采用三维应力和微积分分析的方法,得出钢卷最大约束反力的计算公式;最大约束反力与钢卷厚度的平方、宽度和抗拉强度成正比、与钢卷外径成反比。在一般冷轧机组设备生产能力下,钢卷最大约束反力随钢卷材料抗拉强度的增加而递增。在给定的生产能力下,通过计算出钢卷最大约束反力的极限值,为钢卷打捆工艺制定和捆带材质选择提供依据,以有效避免钢卷内捆带失效的情况发生。     

马钢开发出H340LAD铌微合金钢

从马钢一钢轧总厂成功采用欧标自主开发出了H340LAD铌微合金化钢合格热轧钢卷451t。     

浅析自动打捆机夹紧剪切单元改进

目前邯宝冷轧厂镀锌线采用先进的连续热镀锌工艺,在生产线出口有自动打捆机,保证钢卷打捆后直接运输到包装线进行包装,此设计工艺省时省力省人工,具有很大的优越性,但是使用的捆带硬度偏高,同时打捆机夹紧剪切单元的结构设计不能满足强度上的使用要求,自动打捆机在对成品镀锌钢卷的打捆过程中,多次出现夹紧剪切单元的剪刃崩裂、夹钳断裂以及移动剪刃动作不到位剪切不断捆带故障,导致打捆机不能自动打捆。基于此通过分析研究,对打捆机进行了优化改进,有效防止剪切单元问题发生。     

基于酸轧入口钢卷捆带机器人自动拆捆系统开发与应用

由人工承担冷轧酸轧机组入口处钢卷拆除捆带工作,存在劳动强度较大、工作效率低以及危害风险较高等难题。在满足酸轧机组入口处开卷工艺的前提下,采用系统集成技术研发了一款机器人自动拆捆系统代替人工从事钢卷拆剪捆带工作,整套系统设计合理、工作稳定可靠,所设计的与机器人相匹配的拆剪捆带机构、捆带回收装置以及安全装置能够较好的适应该机器人自动拆捆系统,实现了对钢卷的自动拆剪和捆带的回收,降低了工人的劳动强度、提高了工作效率以及降低了工人的危害风险。该机器人自动拆捆系统可广泛应用于板卷深加工开卷前拆捆带工序上。     

1种新型电动卧卷夹钳的研制

阐述了在热轧钢卷吊运过程中造成钢卷损伤的主要原因和存在的不安全因素,通过研究分析和现场试验,总结出一系列的解决措施,并应用到电动卧卷夹钳上,研制出1种能有效防止热轧钢卷吊运损伤并具备吊运安全闭环控制功能的新型电动卧卷夹钳,提高了热轧钢卷的吊运质量和吊运安全性。     

热轧钢带卷取塔形控制方法的研究

针时热轧钢带卷取成型过程中产生的卷取塔形问题．从工艺过程和控制过程对各种形态的塔形产生的机理进行了分析．以提高钢带卷一次成材率，提高热轧钢带卷直发率为目标，提出并实施应用新的控制思想和方法．总结出了常见塔形问题的处理方法．     

宝钢二次冷轧切水及轧辊冷却技术研究

充分考虑到二次冷轧(DCR)机组生产特点,从设备与工艺两个方面入手,兼顾到带钢的表面质量与板形控制,开发出一套新型切水装置与喷淋控制工艺,形成了一套完整的轧辊喷淋冷却控制新技术,消除了原设计因使用挤干辊组进行"切水"的弊端,在保证了带钢表面质量的同时也提高了成品带钢的板形精度,并将其推广应用到宝钢DCR机组,大大降低了机组的板形与表面缺陷封闭率,取得了良好的经济效益。     

16 mm极限厚度规格700L汽车大梁钢低温冲击韧性优化

强韧性合理匹配一直是16 mm极限厚度规格700L汽车大梁钢热轧卷板的研究难点,采用光学显微镜、扫描电镜、能谱仪等对16 mm极限厚度规格700L汽车大梁钢显微组织、夹杂物、冲击断口形貌进行检测,分析影响试验钢-20℃低温冲击韧性的主要因素.结果 表明,试验钢-20℃低温冲击吸收功偏低的主要原因为钢中存在大量长度为2～...     

卷取温度对IF钢组织性能影响规律

 选取IF软钢为研究对象,考虑热轧边部温降的影响,对其热轧卷取温度进行调整试验,并对热轧基料与冷轧成品卷分别进行力学性能、金相组织的分析,研究热轧卷取温度对冷轧成品组织性能的影响。结果表明,卷取温度对IF钢屈服强度、抗拉强度无显著影响,伸长率随温度升高先升高后降低,r值在卷取温度为750 ℃时最高;卷取温度升高时,热轧基料边部出现混晶及组织不均匀现象,冷轧退火会加剧组织不均匀,造成IF钢边部混晶。研究结果对于揭示IF钢板生产工艺与性能之间的内在联系有重要意义,也对指导企业制定低耗高效的轧制工艺参数以获得性能优异的产品具有积极作用。     

回火热处理对轧制钛/钢复合板界面组织与性能的影响

研究了500~670 ℃回火热处理对轧制钛/钢复合板界面组织与性能的影响,以期为复合板热加工的工艺参数制定提供指导。对轧态和回火态的钛/钢复合板进行了拉伸、冲击和剪切试验测试,并利用光学显微镜、扫描电镜、X射线衍射等研究手段表征了复合板的界面组织、剪切断口形貌及断口反应相。结果表明,回火热处理后,钛/钢复合板的剪切性能降低,随着回火温度的升高,剪切强度呈现下降趋势。轧态和回火态复合板界面反应相均为β Ti和TiC,其中TiC反应相的厚度随着回火温度的升高呈现增厚趋势。TiC脆性相厚度的增加导致了复合板剪切强度的下降,且使得剪切断口呈现脆性断裂倾向增大,撕裂特征减弱,呈现出明显的平滑断裂特征。     

热轧薄规格钢带折叠缺陷成因分析及措施探讨

针对热轧折叠缺陷对酸连轧工序造成的原料空卷问题,从热轧工序相关影响因素出发,分析了薄规格热轧钢带生产过程中折叠缺陷形成原因,主要为钢带头尾存在不同程度镰刀弯或局部浪形等问题,经卷取侧导板和夹送辊共同挤压作用后形成的。通过在设备精度、工艺改进、预警机制等方面进行系统优化和改进,薄规格热轧钢带折叠缺陷发生量得以有效控制,月均发生量从攻关前的55卷左右逐渐下降至攻关以来的20卷左右水平。进一步提高了热轧钢带一检合格率和折叠缺陷的预警识别率,有效降低了热轧钢带折叠类缺陷对下游工序生产过程造成的影响,促进了上下游生产节奏的提升。     

980 MPa级双相钢边裂致断带原因分析

980 MPa级双相钢在冷轧工序轧制过程中易在热轧下线卷的带尾发生边裂,主要原因为贝氏体的生成和碳化物的不均匀析出。贝氏体的产生主要原因为热轧卷取温度高于贝氏体相区,钢卷边部温度较低,进入贝氏体相区。碳化物的不均匀析出的原因为钢卷在热轧工序下线后,温度下降通过铁素体区,铁素体生成,碳化物析出;同时,边部冷速较快,碳化物无法完成均匀化分布和球化。贝氏体、铁素体与贝氏体结合处和碳化物偏聚区在冷轧轧制过程中容易形成裂纹。在后续生产过程中,裂纹在带钢张力和辊面剪切应力的作用下,沿原裂纹形成方向扩展,严重时导致断带。通过提高热轧带尾卷取温度,下线后进入缓冷坑或降低热轧卷取温度可以抑制以上3种裂纹源的产生,减少边裂,降低断带风险。     

包钢22 mm X80 管线钢热轧卷板研制

文章介绍了在包钢2 250 mm热连轧生产线试制的22 mm X80管线钢热轧板卷的生产情况。通过采用低碳、高w[Mn+Nb]、w[Mo+Cr+Cu]的合金化成分设计,应用包钢纯净钢冶炼技术,差异化加热技术、恒速轧制技术和高效加密层流冷却控制技术,生产出具有针状铁素体的高强度高韧性X80管线钢热轧卷板。板卷的强度和韧性指标达到要求。     

热轧卷表面线状缺陷分析

为了研究热轧卷表面线状缺陷产生的原因,通过扫描电镜和能谱对热轧卷表面线状缺陷的形貌和成分进行分析,并对缺陷在钢卷断面方向的分布进行统计。结果表明,结晶器保护渣卷入和钢液中的夹杂物是导致热轧卷表面线状缺陷产生的主要原因,而缺陷分布与断面宽度有关。在研究线状缺陷形成机理的基础上,采取钢包顶渣改质、控制钢包镇静时间、优化保护渣性能和水口结构、火焰清理、优化氩气吹气量等控制措施,同时改进相关的工艺条件,使该类缺陷发生率得到有效控制,热轧卷表面线状缺陷率由0.63%降至0.30%以下。     

Large concave roll technology for hot rolled silicon steel

It has a strict demand for the transverse thickness difference of silicon steel. To reduce the transverse thickness difference of the cold rolled strip, it must reduce the crown and the wedge of the hot rolled strip. 7-Stands continuously variable crown (CVC) hot rolling mills are conventionally applied to roll silicon steel. However, the CVC rolling mills have many defects to roll silicon steel as a result of the strict demands for the crown and the wedge and the characteristics of the CVC rolling mill. The large concave roll (LCR) technology was puts forward to solve that problem. The LCR technology includes the design of the roll contour and the roll free shifting strategies. The results of simulations and experiments show that the LCR technology can not only ensure the crown target of silicon steel, but also enlarge the coil quantity in a rolling schedule and improve the hot rolled strip edge-drop in the late of rolling schedule. This technology provides guidance for the crown control of the hot rolled silicon steel.     

热轧圆钢热顶锻裂纹原因分析

热顶锻合格率是反映热轧圆钢实物质量的一个重要指标。在对国内外热轧圆钢热顶锻质量控制研究成果综述的基础上,对热轧圆钢的热顶锻质量进行了全面的调查、统计和试验研究,归纳了引起热轧圆钢热顶锻裂纹的常见原因,介绍了热顶锻裂纹分析步骤。通过对热顶锻裂纹的形貌和金相组织进行分析,阐述了引起热顶锻裂纹的冶炼因素和轧制因素,并进行了举例说明。     

热轧酸洗板表面黑色条纹缺陷成因分析

热轧酸洗板表面存在暗黑色的条纹。通过SEM、EDS以及表面粗糙度仪对酸洗后的钢板表面形貌以及不同部位粗糙度值进行了分析,发现板面发黑的部位较为毛糙,粗糙度值较大但不存在元素的偏聚。结合对热轧板的氧化铁皮结构以及实验室模拟酸洗分析,得出了产生条纹缺陷的主要原因：氧化铁皮厚度的均匀性以及氧化铁皮与基体的结合状态。