煤制气直接还原铁两段串联流程估算

为了降低直接还原铁能耗,根据试验数据研究了煤制气直接还原铁两段串联流程。串联流程中第一段竖炉用煤制气粗煤气余热和含碳球团冶炼直接还原铁,含碳球团以焦粉、半焦粉或无烟煤粉为还原剂,铁精矿、无机黏结剂混合后加压制作,电炉熔化直接还原、脱硫和生产水渣。串联流程中第二段竖炉以第一段净化后的炉顶煤气为第二段直接还原铁还原气,以氧化球团为原料。结果表明,煤制气直接还原铁两段串联流程估算能耗为394.8kg/t;与铁水比可比能耗为487.8kg/t,比高炉低41.2kg/t,生产过程中产生的污染物和温室气体排放低于高炉,接近天然气直接还原铁。     

邯钢200 万t氧化球团的试生产

介绍了邯钢第1条200 万t/a链箅机—回转窑氧化球团生产线在试生产期间的原料条件和生产情况；分析了生产中遇到的难题；提出了调整设备和工艺的方法。经调整后，球团矿的绝大部分指标均达到国家标准，高炉在使用自产球团矿期间炉况顺行、焦比降低、产量增加。该生产线实现了投产后40天快速达产的目标。     

邯钢Ⅱ期球团降低工序能耗的实践

邯钢Ⅱ期球团通过采取了多项降低工序能耗的措施,包括:热工控制技术攻关、设备改造、优化生产组织等,取得了良好效果.与2010年相比,球团工序能耗降低2.95 kgce/t,达到21.10 kgce/t,名列国内同类可比机型前茅.     

竖炉球团的节能及其改进

近年来,我国竖炉球团产量和质量有很大提高,球团矿生产费用和能源消耗也有明显下降。先进厂的能耗指标:球团矿热耗为0.1486×10~6kcal/t球,工序能耗为39.91kg标煤/t球。一些指标已经达到了国外同类竖炉的先进水平。在我国,具有投资省、设备简单易行、生产费用和能耗低、球团矿质量较好的竖炉球团工艺已经形成。并为扩大竖炉生产,设计大型竖炉提供了有利条件。     

马钢150万t球团链蓖机回转窑控制系统

马钢150万t球团链蓖机回转窑其自动化控制设计采用了工业以太网和现场总线网相结合的先进技术,多从站挂接,自动化程度高,实现了对采用多项新技术、新设备的生产工艺的自动化控制,重点介绍了马钢150万t球团链蓖机回转窑自动化控制系统。     

500万t链箅机-回转窑球团工艺及装备

钢铁行业是耗能大户,为实现节能减排,设备的大型化已经成为发展的必然趋势。在湛江500万t链箅机-回转窑球团的设计过程中,避免了以往链箅机-回转窑球团厂遇到的一些实际问题,开发的大型造球机提高了效率、降低了单耗,成功实现大型链箅机头尾双传动,应用先进的焙烧监控技术防止结圈,实现球团添加内配煤技术,膨润土拆袋全自动技术,以及耐火材料烘烤等先进技术,为推动大型链箅机-回转窑球团工艺的发展迈出了重要的一步。     

赤泥预还原球团的熔分

为了实现赤泥资源高附加值化综合利用,通过高温模拟试验对赤泥含碳球团还原焙烧-熔分过程进行研究。将赤泥含碳球团在1 200℃下进行还原焙烧,并结合相图分析,向粉碎后的焙烧球团中添加一定比例的CaO、Al_2O_3进行调质和熔分。结果表明,赤泥含碳球团在1 200℃下还原12min后金属化率可达91.3%,还原效果良好;在1 450℃下进行还原熔分,可实现渣铁的有效分离,金属铁收得率可达到90%以上,所得铁水质量符合炼钢要求;熔分渣中w(TFe)可降至0.5%以下,渣中主要物相为12CaO·7Al_2O_3、CaTiO_3和2CaO·Al_2O_3·SiO_2,通过熔点性能测试试验,熔化性能符合钢液脱硫条件。     

链篦机-回转窑-环冷机氧化球团工艺设计及实践

探究链篦机-回转窑-环冷机氧化球团工艺设计过程中的设备选型。通过分析某公司180万t链篦机-回转窑-环冷机氧化球团工程中干燥机、高压辊磨机、混合机、圆盘造球机等设备的选型优化,使类似生产规模链篦机-回转窑-环冷机氧化球团工程的工艺设备选型更好地服务于生产。     

新建大型球团带式焙烧机的工艺特色

鞍钢烧结总厂带式球团车间自1989年建成投产以来,经过几年的运行和完善,目前的生产能力已达到5500t/d,接近设计水平,进入收益期。生产实践证明,设计和建设是成功的,为我国大型球团设备的设计和建设提供了可借鉴的经验.     

锌灰含碳球团直接还原试验

锌灰是热镀锌厂和电解锌厂生产过程中产生的一种副产品,主要成分为氧化锌,是生产直接法氧化锌的主要原料。传统的直接法氧化锌生产工艺落后,装备水平差,能源消耗高,资源回收率低。为了提高锌灰生产直接法氧化锌的绿色化水平,开发了锌灰含碳球团直接还原新技术。试验研究了不同工艺参数对锌灰含碳球团直接还原的影响关系,得到最佳的工艺条件为:还原温度为1200℃,还原时间为60min,煤粉配加量为20%,CaO配加量为4%。在上述工艺条件下,锌灰中氧化锌的还原率可以达到95.5%,显著提高了锌的回收率。     

凌钢含铁粉尘合理搭配利用试验

根据转炉灰(泥)的成分提出了优化利用方式,并从造球和还原两方面研究了高炉灰与转炉灰(泥)的搭配利用情况。造球过程中充分利用转炉灰中游离CaO的黏性以及CO2气氛中的硬化作用,在不添加黏结剂的情况下可以获得满足生产要求的球团。以高炉灰为碳源,与转炉灰(泥)搭配还原,还原温度超过1 250℃后锌的脱除率达到95%以上,温度进一步提升至1 280℃后铁的还原度达到80%以上,多数情况下超过95%,为高炉灰与转炉灰(泥)利用提出了一种有效途径。     

钢厂含铁粉尘动力学成球性能

 钢铁生产过程中会产生大量含铁粉尘,目前最为可行的处理方法是将粉尘造球,并利用转底炉生产金属化球团。采用化学分析、激光粒度、BET比表面积和X射线衍射方法对烧结、高炉及电炉3种含铁锌粉尘基本物性进行分析,在此基础上,进一步对3种含铁锌粉尘进行圆盘造球,从成球动力学和生球强度两个方面考察含铁锌粉尘适宜的造球参数。试验结果表明,烧结粉尘具有良好的成球性能,但是在目前试验条件下其生球强度难以达标;电炉粉尘黏结性太强,在造球过程中黏盘严重,两者皆不适宜单独用来造球;高炉粉尘不仅具有良好的成球性能,还具有很强的生球强度,在保证生球产量和质量的情况下,高炉粉尘适宜的造球参数为,圆盘造球时间为20 min,膨润土加入量为2%,造球水分为12.5%～13.0%,圆盘转速为27～31 r/min,圆盘给料量为5 kg。     

氩氧精炼工艺是铁合金精炼技术的发展方向

由于精品钢及机械制造业高性能构件生产的需求,对低杂质精炼铁合金的需求逐年增加。为缩短工艺流程,降低能耗,减少渣量及硅铬合金中间产品及含有六价铬废弃物的产生,通过以氧代电,开发出一种新型精炼铁合金生产工艺和装备,生产低杂质的精品合金,降低冶炼综合能耗,减少精炼工艺的排渣量,杜绝生产环节中产生危险废弃物,实现工艺过程渣、尘循环利用,提高了产品质量,降低了生产成本,满足了精品钢及高性能构件生产的需求。     

钢渣有压热闷工艺尘汽捕集净化系统探讨

钢渣有压热闷工艺是目前钢渣处理领域最先进的技术,是有效解决钢渣堆存、资源化利用等方面问题的技术支撑。从尘汽的捕集、系统风量的计算、净化设备的选择等方面,对钢渣有压热闷工艺在辊压破碎和冷却处理过程中所产生的高温、高湿、阵发性粉尘尘汽的捕集净化系统进行探讨,使钢渣在实现处理的前提下,产生的尘汽有组织地达标排放。     

首钢京唐大型烧结机成功应用与烧结生产实践

首钢京唐钢铁厂在曹妃甸新建2台烧结机面积为500m2的烧结厂。总体设计采用先进、成熟的工艺技术和大型化的技术装备,突破传统冶金工程的长流程工艺布局,实现短流程紧凑式布置。应用烧结机和环冷机台车栏板加宽技术,为烧结矿增产、降低单位产量能耗创造条件,实施厚料层烧结。从2009年5月投产以来,烧结生产设备运行稳定,烧结料层厚度达到830mm,烧结矿碱度合格品率为99.71%、转鼓指数为81.79%,工序能耗（标煤）为47.70kg/t,远低于同期国内钢铁企业和韩国浦项光阳厂烧结工序能耗,达到国内一流、国际先进水平。     

高炉含锌粉尘还原性影响因素分析

为充分利用高炉粉尘中的铁、碳等有价资源,以水钢烧结除尘灰、高炉重力灰和高炉布袋灰为主要原料,根据配碳量的不同压制成冷固球团,不仅可以弥补单一成分成球性的劣势,还可以充分利用粉尘中的有价资源进行自还原反应。结果表明,随着还原温度的升高和反应时间的延长,球团的金属化率和脱锌率逐渐增加,反应温度为1 200 ℃时已达到了理想的试验效果,反应10 min后,金属化率和脱锌率分别为87.13%和95.25%;随着配碳量的增加,金属化率和脱锌率呈现不同的趋势,当碳氧摩尔比在1.3左右时,金属化率和脱锌率的指标较理想。     

烧结球团大型化发展及包钢现状分析与对策

文章论述了我国冶金行业烧结球团设备装备水平的大型化发展,并分析了包钢烧结球团目前的现状,提出了设备大型化改造的必要性和紧迫性,另外,给出了具体实施的几种方案。     

钢铁制造流程能源转换功能的开发与利用

针对钢铁制造流程能源结构和能源转换特点,提出钢铁制造流程能量流优化的核心是煤的转换与煤气、余热等二次能源的回收利用问题。在《冶金流程工程学》等理论的指引下,提出钢铁制造流程煤基能量系统是一个复杂的大系统,具有功能涌现性,通过充分开发与利用其能源转换功能,并与其他行业及社会大系统进行耦合,可构建“钢铁、化工、燃气、氢气、电力、供热、供冷多联产系统”,将更有利于提高系统能源效率和价值,更好实现钢铁企业绿色、低碳转型发展。     

智能算法在球团制造流程中的应用

智能算法是铁前数据建模与决策分析的重要支持,也是数据与工艺生产及控制的关键桥梁。为了探索不同智能算法在球团厂的适应场景,按照球团矿的生球粒径识别智能算法、球团矿制备智能控制技术、球团矿质量预测智能算法3个方向展开研究,重点比较不同方向算法的优劣,同时还对如何改善工厂数据的时滞性、冗余性等问题进行归纳总结。期望能结合智能算法,对选择球团矿原料配比、改进造球工艺、提高球团矿冶金性能以及更好地控制焙烧设备提供思路,也为后续的研究提供参考。