DCS在大型硅钙电炉烟气余热发电系统中的应用

阐述了分布式控制系统(distributed control system,简称DSC)在3×33 MV·A硅钙合金电炉、1×7.5 MW余热发电系统3台余热锅炉、6.5 MW汽轮机、7.5 MW发电机和电站电气系统中的应用,重点介绍了其技术可靠性的实现、热工自动化监控技术以及画面组态,对数据的采集、顺序控制系统和自动调节等相关技术问题进行了探讨。实践证明,该套DCS系统在大型硅钙电炉烟气余热发电系统的应用中,实现了可靠、安全、经济以及操作简单方便的目的,可作为类似工程参考。     

硅钙炉余热发电系统化学水及循环水处理技术

阐述了3×33 MV·A硅钙合金电炉1×7.5 MW余热发电电站化学水和循环水处理技术,重点论述了余热发电化学水处理的方法、反渗透的原理、水汽化学监督及故障处理等。电站所使用的锅炉为小型低压锅炉,锅炉水处理主要排水为过滤器反洗水和混床再生废水,经中和池处理后排放,生产废水除浊度、含盐量增加外,基本不含有害成分,可以直接排放,总排放量为11.32t/h。该套硅钙合金电炉余热发电电站化学水处理和循环水系统已运行一年,以较低的设备投资和运行维护费用保障了锅炉和设备的冷却需要,运行情况良好,取得了较高的经济收益。     

烧结机机尾烟气余热发电的探究与应用

邯钢新区回收了2×360m2烧结机机尾余热烟气,共配置2套余热锅炉,产生中压蒸汽并入原30 MW烧结余热发电中压蒸汽母管,以实现能源循环利用,提高现有烧结余热发电机组的利用效率,提高企业经济效益。     

矿热炉烟气1×6 MW余热发电工艺与设备选型

铁合金行业烟气余热资源的综合利用是节能减排的主要方向。文章以比较典型的矿热炉冶炼与精炼工艺,即2×25.5 MVA锰硅矿热炉+1×6.3 MVA精炼炉为基础,配置1×6 MW余热发电,对矿热炉烟气余热发电工艺及设备选型进行了介绍并作了简单的技术经济分析,希望能为该技术的推广实施提供参考。     

钢铁企业电力节点网络的研究和应用

本文对甘特（GANTT）图和网络图做了比较和分析,并提出了能量流网络的概念,建立了钢铁企业电力为节点的能量流网络物理模型。根据钢铁企业能源利用现状,分析了钢铁联合企业余热余能回收利用情况,提出了几种较为成熟的余热发电技术方案并阐述其发电原理和特点,从经济性上数据讨论其节能的效果。     

基于铁合金余热发电双压系统的技术应用

基于铁合金矿热炉立式双压余热发电系统，介绍了国内外部分技术应用案例及发展现状，详细地分析了国内立式锅炉双压系统、单压系统，卧式锅炉系统以及清灰技术的优缺点，并根据实际情况提出了推荐方案。同时结合工程实例提出了实施过程中遇到的问题以及解决方案，并对推荐方案进行了经济效益分析。最后对该行业前景进行了展望。     

泰钢180m^2烧结环冷机废气余热发电设计方案

为充分利用烧结废气余热,泰钢拟建立一套回收环冷机烟气余热进行蒸汽动力发电的系统。采用热风循环的方式,确定烟气设计参数、烟气流程和汽水流程,装机方案为1台BN4.5-1.57/0.35＋QF-6-2/6.3kV补汽-凝汽式汽轮发电机组和1台产22.5t/h、1.57MPa、320℃过热蒸汽的双压自除氧余热锅炉。分析认为,该项目发电量可达28800MW·h/a。     

发电机组直流电源系统应用及维护

锡矿山闪星锑业有限责任公司锌冶炼过程中采用余热锅炉发电技术,成功投运2台3MW汽轮发电机组。文章介绍了由该公司设计的发电机组直流电源系统组成原理、技术应用、保护机制、安全运行,同时阐述直流系统在发电运行中的关键作用。     

230m~2烧结环冷机余热综合利用

为提高能源利用率,天津天钢联合特钢有限公司实施了烧结环冷机余热发电工程,配置2台双压立式余热锅炉、1台12 MW双压补汽凝汽式汽轮机及1台15 MW发电机,充分利用2×230 m~2烧结环冷机产生的大量低品质废气的热量,并将其转化成电能,实现了资源的循环利用,降低了生产成本,减少了废渣和粉尘等污染物对环境的污染。     

济钢低品质热源回收利用分析

济钢利用低品质热源供暖,利用余热蒸汽发电。发电低品质热源主要集中在6#、7#焦炉初冷器区域和3座1750m3高炉的冲渣水、冷却壁循环水系统,余热蒸汽主要为新东区济钢1#～3#120t转炉汽化冷却、1700薄板加热炉汽化冷却、中厚板加热炉汽化冷却产生的约98t/h饱和蒸汽。低品质热源的回收利用,保证了宿舍区的采暖,余热蒸汽年发电45900MW·h。     

钢铁联合企业发电技术的研究

电力是钢铁联合企业中消耗的重要能源,它在能源消耗结构中占20%。针对钢铁联合企业电力能量流动过程,建立了余热余能电力节点网络模型、分布式发电物理模型和集中式发电物理模型,提出了分布式和集中式相结合的发电模式,应用该模式发电能够实现钢铁企业余热余能就近回收、就近输送、就近使用,而且发电效率高,并通过实例说明其应用能够给企业带来可观的经济效益和社会效益,在企业中具有重要的推广价值。     

烧结不稳定对余热发电的影响及其解决方案

钢铁厂烧结余热发电是烧结余热利用的主要形式之一,利用余热发电盈利来降低吨钢能耗,积极响应了国家“十二五”规划要求节能减排的政策。然而,烧结余热有自身不稳定的特点,严重影响了发电机组稳定性、安全性及运行寿命。针对烧结余热发电不稳定性对机组产生的影响做了分析和总结,并介绍了市场常用的解决方案,并分析了各方案的优缺点。还着重分析了动态补燃系统优缺点,该系统有效解决了烧结余热发电的不稳定性。     

多发电，节能减排，提升企业盈利能力——天津天丰钢铁提高自发电率调研

通过对天丰钢铁数据的分析得到提高自发电率对行业的启发,主要有应高度重视提高自发电率对行业节能减排的重大作用,提高自发电可以给企业带来可观的经济效益,行业在提高自发电率方面仍具有较大潜力等。介绍了学会今年重点推介的几项提高自发电率的共性技术,包括烟道气热量回收及用于煤调湿技术、上升管荒煤气热量回收技术、烧结余热回收发电技术等。     

邯钢烧结机冷却系统改造与余热发电效果提升

分析了邯钢炼铁厂435 m2烧结机余热发电存在的问题,指出环冷机漏风率高、余热回收率低是制约余热发电系统运行效果的关键因素。通过环冷机水密封改造、上罩全密闭改造、受料点直接取热、取热点前移、余热风量优化、密封材质改进等方法,余热发电率提高25%,环冷机漏风率由35%降至5%,年新增发电量1 440万kW·h,新增创效800余万元。结果表明,强化环冷机密封,优化风量配置是提高余热发电率的重要手段。     

独立焦化干熄炉效率分析与改良措施

立足于独立焦化厂的干熄焦余热发电系统,为提高余热回收质量,采用热平衡分析法与火用平衡分析法对干熄炉系统的余热回收效率进行了计算与分析。干熄炉系统实际工况下的热效率与火用效率分别为79.59%和84.81%,低于设计工况的81.75%和89.06%。实际工况下干熄炉内部换热火用损失为9.88%,高于设计工况下的5.46%。分析表明焦炭烧损率是影响干熄炉系统火用效率的主要因素,干熄炉内部换热火用损失降低了干熄炉余热回收效率。优化循环气体的成分、含量和流速是提高干熄炉系统能量回收效率的主要措施。     

铁合金半密闭矿热炉高效余热回收方法的分析

以铁合金矿热炉为研究对象,考虑将半密闭矿热炉改造成全密闭型,避免半密闭型矿热炉的锅炉积灰、烟温低的缺点,同时由于全密闭型在生产过程中产生的是高热值煤气,有效解决半密闭矿热炉余热回收效率低的问题。结合实际两台31500kV·A硅锰矿热炉的案例,分析了半密闭矿热炉改造的位置、部件、设备以及改造后工艺操作的调整,并对比改造前后的矿热炉余热回收系统,探讨了余热回收效果以及投资效益等,为余热资源的回收、合理利用以及深度挖掘提供参考。