炼钢多流仿真系统的设计与开发

炼钢多流仿真系统是可为用户提供"物质、能量、成本"一体化优化的炼钢生产整体解决方案的辅助工具。在确定系统的设计目标和设计原则基础上,设计和开发了炼钢多流仿真系统,并详细介绍了该系统的总体结构、功能模块和计算流程。以某钢厂生产条件为输入进行了实例仿真,验证了仿真系统的有效性,该系统可向用户提供物流、能量、成本相关指标的分析,用于辅助炼钢生产管理决策。     

烧结配料优化方法及算法对比分析

依据已经报道的相关研究,对当前用于烧结配料的各种优化算法进行了对比分析。结果发现,对于关系简单、规模较小的模型,线性规划法方便易用,求解效率高;对于大规模复杂问题,遗传算法、粒子群算法和蚁群算法能灵活有效解决问题;神经网络能够基于大数据对生产结果进行预测;基于神经网络而建立的专家系统能够很好地指导生产实践。未来优化配料应以铁水成本最低及保证烧结矿冶金性能为目标进行多目标优化。     

唐山不锈钢全外粉烧结生产实践

针对外矿粉性价比优势越来越明显的情况,唐山不锈钢公司及时根据原料资源及价格对烧结配料结构进行性价比测算,进行了烧结配加全外矿粉生产试验,确定了最佳的全外粉烧结生产配比。为进一步优化配料结构、稳定烧结生产、降低烧结矿成本积累了宝贵经验。     

济源钢厂2号高炉设计特点及实践

济源钢厂2号高炉设计采用了一系列的先进设备和技术,如串罐式无料钟炉顶、薄壁内衬、炭砖+陶瓷杯式炉底炉缸结构、软水密闭循环冷却系统、关键部位采用铜冷却壁、炉前除尘等。高炉投产运行5年来,炉况稳定顺行,各项指标均优于设计指标,平均利用系数在3.3t/(m~3·d)以上,达到同类型高炉的先进水平。同时炉底陶瓷垫保存较好,杯垫下一层碳砖中心温度控制在600℃以内;炉底、炉缸侵蚀小,高炉冷却系统稳定,设计合理,生产实践取得良好效果。     

武钢8号高炉炉体系统设计特点

对武钢8号高炉炉体系统的设计进行总结,根据武钢现役高炉的设计和生产经验,对现役高炉存在的问题和原因进行了分析,对8号高炉炉体系统的设计方案进行了论证和优化。     

转炉石灰在线筛分加料系统的设计与开发

介绍了中冶南方工程技术有限公司开发的炼钢石灰在线筛分加料系统的工艺路线和技术方案。该系统通过在石灰料仓下设置一种振动筛分装置,在保证转炉生产节奏的前提下对石灰进行块末分离,能有效杜绝石灰粉末被转炉烟气抽吸带入除尘系统,在提高石灰利用率、稳定转炉冶炼操作和保障一次除尘系统运行等方面具有显著效果,适用于新建或改建炼钢工程,具有较高的应用参考价值。     

低渣比配料在首钢京唐公司5500m~3高炉开炉的应用

在开炉配料中,首钢京唐公司5500 m3高炉遵循低渣比配料原则,开炉料全炉渣比控制在413 kg/t。同时,采取配加萤石、提高渣铁温度和适当延后第1次出铁时间等措施保证渣铁的流动性和铁中硫含量合格,实现了超大型高炉低渣比配料顺利开炉。     

铝带材气垫式热处理过程的张力控制

利用气垫式热处理技术进行固溶处理是生产高表面质量、高性能铝合金板带材的重要途径,带材张力的稳定控制是实现该技术工程应用的关键环节之一。以某厂铝合金汽车板热处理生产线为背景,对张力控制技术进行系统研究,提出了生产线张力控制体系架构,给出了适用气垫式热处理过程的张力控制策略,并应用于大工业生产。张力控制系统运行稳定,控制精确,较好地满足了工业生产的实际需要,为铝合金汽车板产品的稳定生产提供了坚实的基础。     

基于低成本炼铁过程控制的研究实践

新冶钢“实施低成本”战略以来,铁前系统紧紧围绕公司生产要求,在外部条件劣化的背景下,始终围绕高炉的稳定顺行为基本方针,不断优化原、烧系统配矿方案;高炉通过加强原燃料管理,不断优化炉料和燃料结构,提高烧结矿、块矿和焦丁比例,不断优化高炉操作制度、提高煤比和富氧率,实现了高炉合理的煤气流分布和较高的煤气利用率,保持了高炉的长期稳定顺行;烧结固体燃耗、高炉燃料比等技术经济指标及工序制造成本不断降低,基本达到了经济炼铁的目标。     

大型钢企智能天车系统的设计开发及应用

介绍全国首家智能天车系统的总体架构和基本功能,并对具体应用进行解析和效果对比。针对冶金智能物流体系和企业需求,综合冶金物流管理、天车调度控制、自动控制和信息化技术,智能天车系统设计为3层架构,分步骤实现工艺流程信息化、工单配给智能化、天车运行自动化和物流现场无人化。系统的研发应用实现了冶金生产与物流无缝衔接,保证了生产信息和物流信息同步、不落地,夯实了冶金智能物流体系的基础,体现了智能工厂的核心理念,是智能制造技术在传统制造业中的具体应用。     

炼铁系统能耗和成本的集成优化及分析

炼铁系统是钢铁生产流程中至关重要的一环.基于物质与能量守恒规律和反应动力学,结合系统节能的理论和混合整数线性规划方法,建立了炼铁系统(烧结、球团、高炉工序)能耗-生产成本集成优化模型,采用企业实际数据验证了其有效性,并获得了目标下各工序最优配料和操作参数.结果表明,综合考虑能耗和成本进行多目标优化时,铁水能耗和成本分别...     

1450mm酸洗机组自动化控制系统开发与应用

针对某1450mm酸轧机组酸洗部分的工艺特点及设备组成,开发了以带钢跟踪、速度控制、张力控制为核心的自动化控制系统。实现了对带钢焊缝的全程跟踪,为带钢连续生产线的全面自动化奠定了基础。提出了速度控制优化算法,使生产节奏更加紧凑,并采用了复合式张力控制方法,提高了张力控制的精度。系统投入以后,运行平稳,优化效果明显。     

基于混料设计的高炉喷吹煤配煤结构优化研究及应用

为解决太钢高炉喷吹煤配煤成本和煤粉质量相悖的问题,运用混料设计中极端顶点法进行试验设计,建立多指标响应优化模型。结合太钢煤种性能特点,以无烟煤、清徐煤、府谷煤、兰炭粉作为混料的4种因子,将混合煤的配煤成本、固定碳含量、挥发分、灰分、硫分和发热量等指标进行优化分析。在当前价格体系下的研究结果表明,当无烟煤、清徐煤、府谷煤、兰炭粉的比例为18∶36∶34∶12时,配煤成本和煤粉质量综合效益最优。本研究应用于太钢配煤现场生产中,取得煤粉固定碳质量分数高于72%、燃料比降低10 kg/t、配煤成本降幅显著的效果。     

沸腾焙烧高铜锌精矿的工艺研究及生产实践

为了进一步提高沸腾焙烧炉对高铜锌精矿的适应能力,在生产中尽量保证其他操作条件不变的基础上调整入炉料铜含量,剖析高铜锌精矿对沸腾焙烧的不良影响。依据铜在沸腾焙烧过程中的反应机理,结合生产实际,通过采取优化配料方式及操作方法精细化等工艺措施,逐步提高沸腾焙烧锌精矿铜含量,取得了较好的效果,为企业创造了良好效益。     

连铸机PLC控制系统应用设计

介绍西门子S7 PLC系统的性能特点，结合连铸机生产过程控制及其要求，调整拉速、合理控制二冷配水，提高了钢水收得率，保证连铸机顺利生产和钢坯质量稳定，并给出其控制系统的应用设计。     

基于大数据技术的烧结终点优化控制

针对烧结终点优化控制问题,介绍了近年来关于烧结终点位置判断、烧结终点建模控制这两方面所取得的研究成果。基于大数据技术的兴起和国内外关于大数据技术的成功应用,提出了一种基于大数据技术的烧结终点优化控制策略,并给出了具体的实施方案。依据该实施方案,初步完成了烧结原始料层透气性预报模型的构建以及料层透气性核心操作参数最优控制范围的确定,用于指导现场操作人员改善透气性,保证烧结过程在稳定的原始料层透气性情况下运行生产,避免烧结过程后期因烧结终点偏差过大、对台车等操作参数异常调节而引起整个烧结过程发生更大的波动。     

大数据过程质量控制系统在钢铁生产中的应用

为保证高端钢铁产品生产过程中的质量控制需要,实现“稳定、高效、有序”生产这一目标,河钢承钢借助质量过程自动控制信息系统,将现有信息化和工业化成果相融合,实现钢铁产品生产可管控、异常可预警、过程可追溯、缺陷可诊断等质量管理控制目标。该系统正式运行以来效果显著,其有效地对生产全过程提供了科学指导和决策支持,并实现产品在线判定,彻底颠覆了传统的质检判定方式,推动了产品质量全面提升;践行绿色发展理念,彻底改变了产品研发模式,为钢铁行业研发更高端产品、参与全球化竞争提供有力的数据支撑和技术支持。     

水电用大厚度钢板Q500DZ35的开发

通过对265 mm厚Q500DZ35钢板成分设计,采用洁净钢冶炼技术、自主知识产权的水冷模铸锭浇注、高温低速大压下轧制工艺及合理的热处理工艺,钢质洁净度高,有害元素残余极低,并有效控制了钢板的组织,细化钢板晶粒,使钢板的综合力学性能均匀稳定,经焊接性能评定试验验证,焊接性能稳定。成功实现了265 mm厚Q500DZ35钢板的批量化生产,保证了钢板的各项质量指标均达到水电站用大厚度高强钢板的技术要求。