安钢冶炼低锰钢脱锰工艺生产实践

介绍了低锰钢冶炼过程脱锰生产实践,通过对铁水预脱锰和转炉冶炼脱锰的理论机理的研究,获得了解决实际生产问题的途径和措施。在不增加脱锰设备的前提下,采用氧化铁皮对铁水进行预脱锰,能够降低入炉锰含量,减轻了转炉脱锰负担,脱锰率达到47.83%;另外,通过优化转炉冶炼生产工艺,将转炉终点温度控制在1575℃~1620℃之间,能够提高转炉脱锰效率,降低转炉终点残锰含量,达到低锰钢对锰含量的要求。     

转炉炼钢加锰矿提高终点锰含量的试验研究

介绍了锰矿还原的机理和转炉吹炼过程中加入锰矿的试验情况和效果,对影响终点残锰含量的因素进行了分析研究,提出了在转炉吹炼过程中加入锰矿来提高终点残锰的技术措施。     

转炉终点残锰量的数学模型

根据锰在金属与炉渣间的分配建立转炉终点残锰含量的数学模型 ，并绘制预测终点残锰的工艺图，经生产分析数据检验预测中命中率令人满意。     

硅锰合金在转炉炼钢中的应用

介绍了江苏沙钢集团有限公司转炉炼钢应用硅锰合金的工艺装备与加入工艺,提出了应用硅锰合金的依据和方案。试验表明,应用相对密度与钢水相近的锰硅合金取代高碳锰铁和部分硅铁,有利于添加到钢包中的铁合金颗粒进入钢液并延长铁合金与钢液的作用时间,显著提高了硅和锰的收得率。     

降低提钒脱硫炼钢钢铁料消耗工艺优化

为了降低炼钢全流程钢铁料消耗,结合西昌钢钒炼钢厂装备及工艺条件,在提钒工序提出低硅质量分数铁水采用石英砂调渣、优化供氧制度等工艺改进措施以降低钒渣TFe的质量分数;在脱硫工序提出优化脱硫剂w(CaO)/w(Mg)质量分数比以减少脱硫渣量及喷溅;在转炉炼钢工序提出优化转炉终点温度和终点碳质量分数以降低转炉渣TFe质量分数。通过工艺改进措施的实施,钒渣TFe质量分数由28.59%下降到26.72%,脱硫铁损的质量分数由2.94%下降到2.63%,转炉渣TFe的质量分数由20.09%下降到19.00%。炼钢全流程钢铁料消耗由2015年12月的1 112.73降低到2016年4月的1 107.55kg/t,达到国内同类型企业中的先进水平,取得了巨大的经济效益。     

提高转炉终点残锰效果的探讨

转炉冶炼低碳钢水时终点残锰控制着钢水和炉渣的氧化性,对提高转炉终点残锰进行了工业试验的研究。结果表明在低锰铁水条件下,转炉冶炼终点前5min加入含锰渣料,终点残锰量可达到0.20%（质量分数）以上;终点残锰每提高0.01%（质量分数）,可降低钢水中氧的质量分数为0.0006%~0.0008%;终点钢水残锰量从0.06%（质量分数）提高到0.25%（质量分数）,炉渣中的（FeO）的质量分数下降约5%~7%。     

使用锰烧结矿通过转炉低渣吹炼提高锰利用率

为了提高锰的利用率，在氧气顶吹转炉低渣吹炼中，通过熔融还原锰矿石，用１００ｋｇ实验炉和３４０ｔ工业炉进行了试验，研究了锰烧结矿的还原特征．     

利用锰烧结矿提高转炉无渣吹炼时的锰收得率

利用锰烧结矿提高转炉无渣吹炼时的锰收得率［日］金子敏行等１绪言以前，钢中锰含量的调整是在转炉吹炼后用加锰铁的方法进行的。随着铁水预处理技术的发展，在转炉使用脱磷铁水进行无渣吹炼的条件下，则一般采用加廉价的锰矿石进行熔化还原的方法。为了提高无渣吹炼中的...     

智能炼钢技术在莱钢120t转炉上的研究与实践

介绍了以副枪系统为基础,通过优化原材料条件,提高设备装备水平,完善数据监测及采集系统,提高自动化控制水平,系统建立和优化冶炼模型等措施,最终实现全封闭智能炼钢。     

转炉终点残锰量控制及优化

通过对铁水的锰元素在转炉冶炼过程中的反应机理进行研究,分析各因素对转炉终点残锰质量分数的影响及其变化规律,形成了以终点温度1635～1655℃、碳质量分数0.06%～0.08%、少渣冶炼等为核心的转炉冶炼工艺,转炉终点残锰质量分数提高0.032%,吨钢降低生产成本1.5元以上。     

超低碳烘烤硬化钢固溶碳质量分数控制技术

为了获得具有合适烘烤硬化值(简称BH值)的钢板,烘烤硬化钢冶炼过程中必须控制好固溶碳质量分数。介绍了首钢京唐公司超低碳烘烤硬化钢开发过程中有关固溶碳窄成分(±0.000 3%)的工艺控制技术,稳定控制固溶碳质量分数的关键措施包括:通过控制好精炼脱碳时间来控制精炼结束碳质量分数;使用低碳合金调整钢水合金质量分数以控制脱碳后合金增碳0.000 1%~0.000 2%;使用低碳(w([C])≤0.5%)耐火材料,控制好精炼结束到中间包的增碳。采取措施后,中间包熔炼成分中碳质量分数的稳定性得到大幅提高,固溶碳质量分数w([C])sol偏差±0.000 3%的合格率由66%提高到81%。     

高级别管线钢氮质量分数控制的研究与实践

通过对首钢京唐公司300t炼钢转炉→LF精炼→RH精炼→CC连铸各工序氮质量分数控制的研究,探讨影响钢中氮质量分数的因素和控制措施,结合生产实践,提出强化转炉冶炼操作、LF埋弧造渣、保证RH真空度和连铸全保护浇铸等工艺优化措施,尤其是控制LF精炼增氮和发挥RH精炼脱氮功能,改进后LF精炼增氮量小于0.001 0%;RH精炼可将氮质量分数脱至0.0030%,连铸增氮量平均为0.000 14%,首钢京唐管线钢成品氮质量分数平均为0.0031%,达到先进企业的水平。     

低锰高铁矿直接还原-熔分制备富锰渣试验研究

摘要：试验以锰品位27.7%,铁品位18.1%的低锰高铁矿为研究对象还原制备富锰渣,生产得到的富锰渣可用于冶炼硅锰合金,以达到高效利用低品位锰矿的目的。根据该矿的成分分析、XRD分析和粒度检测分析结果,采用还原 熔分法对低锰矿进行还原制备富锰渣试验,试验结果表明：单因素试验下各参数对低锰高铁矿的还原-熔分后渣中Mn、Fe元素的含量和Mn元素的回收率均有较大影响,同时结合Box-Behnke原理设计方案,选取温度、碱度以及配碳量3个试验因素,通过响应曲面法研究各因素交互作用下对Mn元素回收率的影响规律,对试验因素进行优化分析,建立相应的多项式模型。模拟优化得到最优的工艺条件为：还原温度1402℃,碱度0.10,配碳量10.04%,Mn元素回收率为97%。在最佳条件下做验证试验得出Mn元素回收率为95.80%,误差1.24%,证明响应曲面法预测模型具有可靠性,同时对低锰高铁矿的应用有重要指导意义。     

Experimental study on preparation of manganese rich slag by direct reduction melting separation of low manganese high iron ore

In this experiment, low manganese high iron ore with manganese grade of 27.7% and iron grade of 18.1% was used as the research object to reduce and prepare manganese rich slag. The obtained manganese rich slag can be used for smelting silicon manganese alloy to achieve the purpose of efficient utilization of low grade manganese ore. According to the results of composition analysis, XRD analysis and particle size analysis of the ore, the reduction melting separation method was used to prepare manganese rich slag from low manganese ore. The experimental results show that each parameter has a greater impact on the mass fraction of manganese and iron in the reduction melting separation slag of low manganese high iron ore and the recovery rate of manganese under the single factor test. At the same time, combined with the Box Behnke principle design scheme, three experimental factors including temperature, alkalinity and carbon content were selected. The influence of each factor on the recovery rate of manganese was studied by response surface method. The experimental results were analyzed to establish the corresponding polynomial model, and the optimal process conditions were as follows: reduction temperature of 1402℃, alkalinity of 0.10, carbon content of 10.04%, and the recovery rate of manganese was 97%. A verification test was conducted under the optimal conditions; the recovery rate of manganese was 95.80%, and the error was 1.24%, which proved that the response surface method was a reliable and accurate prediction model. At the same time, the results are instructive for the application of low manganese and high iron ore.     

无取向硅钢钢水钛质量分数影响因素分析

对于硅钢而言,残留的钛元素对磁性能存在有害影响,因此需尽可能降低钢中的钛质量分数。统计了一段时期内生产的不同牌号无取向硅钢的中间包钢水钛质量分数,进而分析了不同牌号无取向硅钢钢水钛质量分数的影响因素。结果表明,无取向硅钢钢水钛质量分数的影响因素主要有硅铁合金、脱硫喷粉过程和中间包钢水增钛,正常的平均增钛量分别为0.001 5%、0.000 3%和0.000 6%;随着无取向硅钢牌号的提高,中间包钢水平均钛质量分数随之增加;随着各牌号无取向硅钢中硅质量分数的提高,RH终点钢水平均钛质量分数也增加,且硅质量分数由0.31%提高至3.05%,则RH终点钢水平均钛质量分数由0.000 75%增加至0.002 03%。     

管线钢控氮分析与实践

介绍了管线钢J55-1在生产过程中氮的变化情况,通过对理论和生产数据的分析,指出了成品氮质量分数偏高的主要原因。系统研究了铁水硅质量分数、转炉底吹气体及低吹流量、终点碳、转炉后吹、炉后合金化顺序、LF炉精炼处理、连铸保护浇注等因素对钢水氮质量分数的影响。优化了生产工艺,提出了改进措施,在管线钢J55-1生产实践中取得了显著效果,J55-1成品氮质量分数大幅度降低,较之前平均降低0.001 18%。     

低碳含碲硫易切削钢的研究与实践

通过合理的化学成分、钢水全氧含量、w(Mn)/w(S)、w(Te)/w(S)及加热温度的设计与控制,成功开发出一种环保型含碲硫1214Te易切削钢,并进行了工艺实践。通过金相显微镜、扫描电镜、能谱仪对1214Te盘圆及1215MS盘圆硫化物夹杂进行观察分析发现,1214Te轧材中硫化物夹杂多数呈纺锤形或椭球形, 1215MS轧材中硫化物夹杂多数呈长条状。在相同切削条件下,1214Te轧材的断屑效果优于1215MS轧材,且切削加工后的1214Te轧材表面粗糙度降低。     

宽板坯低碳钢专线化生产实践及动态精准控制

为理顺炉机对应关系、加快炼钢生产节奏,本钢转炉炼钢厂划出7条专业化生产线,以宽板坯低碳钢生产线为例,基于甘特图对转炉、RH、连铸的工序作业时间进行节奏匹配分析,指出转炉和连铸工序为原流程优化的目标。由此,采用提高转炉供氧强度、增加吹炼后期底吹流量、减少出钢和溅渣时间、优化浸入式水口结构、调整结晶器冷却水量、MM-EMS结晶器电磁控制、开发高拉速保护渣等工艺优化措施,并通过控制浇铸周期,转炉、RH、连铸3个工序的整体节奏从平均46 min精准地降至32～34 min,炼钢生产趋于高效、平稳、动态化、精准化。